Metal enjeksiyon kalıplama kalıbının her biriminin prensipleri
Her Kalıp Ünitesinin Çalışma Prensipleri
Şekil 5.3 bir metal enjeksiyonlu kalıplama aletinin temel yapısının şematik diyagramını göstermektedir. Her iki ucunda bir sıkıştırma plakası bulunan bir dizi çelik plakadan oluşur. Ön kalıp plakası, bazen sabit plaka olarak da adlandırılan, enjeksiyon ünitesine bakan tarafa sabitlenir. Kalıplama aletinin, bir yerleştirme halkasıyla çevrelenmiş merkezi bir deliği vardır. Hammadde döküm kovanı yoluyla kalıba enjekte edildiğinde, enjeksiyon ünitesinin nozulu doğrudan merkezi deliğe bakar. Ön kalıp plakasının arkasında iki boşluk plakası bir veya daha fazla boşluk içerir. Ön boşluk plakası ön kalıp plakasına sabitlenir ve arka boşluk plakası arka kalıp plakasına bağlanır. Kalıbın sabit ucuna genellikle A-tarafı, hareketli ucuna ise B-tarafı denir.
Kalıp boşluğunun sıcaklığı, bir yağ sıcaklık kontrolörü veya bir su sıcaklık kontrolörü tarafından kontrol edilir ve yağ veya su, boşluk plakaları içindeki soğutma kanallarında dolaşabilir. Soğutma kanallarının tasarımı ve kalıbın optimum sıcaklığı büyük ölçüde hammadde türüne bağlıdır ve belirli bir mühendislik deneyimi gerektirir, bu da genel rehberlik sağlamayı zorlaştırır. Kalıp sıcaklığı çok düşük olmamalıdır, aksi takdirde hammaddenin hızlı soğutulması eksik doluma yol açacaktır; kalıp sıcaklığı da çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde hammaddenin soğuma süresi artacaktır. Alman şirketi BASF Catamold, şirketin hammaddesinin çok yüksek sıcaklıklar gerektirmesi nedeniyle kalıbı ısıtmak için genellikle yağ kullanıyor; balmumu/polimer ve suda-çözünür hammadde sistemleri için ise genellikle kalıbı ısıtmak için su kullanılıyor.
Boşluklu plakalar enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında kapatılır ve katılaşmadan sonra boşluklu plakalar ayrıldığında parça çıkarılır. Kalıp boşluğunun tasarımı, parçanın arka boşluk plakasına yapışmasının ön boşluk plakasına yapışmasından daha büyük olmasını sağlamalıdır, böylece boşluk plakaları ayrıldığında parça arka boşluk plakasına yapışacak ve ejektör pimleri tarafından çıkarılabilecektir; aksi takdirde parça kalıptan düşmez. Bazı kalıpların, kalıp açıldığında parçanın B-tarafında kalmasını sağlamak için A-tarafında yaylı-itici pimler bulunur.
Ön boşluk plakası, ön kalıp plakasına sabitlendiğinde, arka boşluk plakası, bir ara parça bloğu yoluyla arka kalıp plakasına bağlanan bir destek plakası tarafından yerinde tutulur. Kalıp kapatıldığında iki boşluk plakasının doğru konumlandırılması, kalıbın 4 köşesindeki kılavuz pimler sayesinde sağlanır. Ara parça bloğundaki delikler, uçları ejektör plakasına bağlanan ejektör pimleri ve çekici cıvatalar gibi hareketli bileşenler için alan bırakır. İtici plaka, ejektör plaka tutucusu ile arka kalıp plakası arasındaki sınırlı alanda hareket edebilir. Enjekte edilen parçaların boyutuna ve miktarına göre uygun sayıda ejektör pimi belirlenebilir.
Kalıp tasarımcıları kalıp ile parça arasındaki sürtünmeyi analiz ederek ejektör pimlerinin sayısını ve dağılımını belirler. Bu aynı zamanda soğuma sırasında parçanın büzülmesinin de dikkate alınmasını gerektirir; bu, parçanın dış konturlarının kolayca dışarı itilmesine neden olabilir, ancak iç konturlar çekirdeğe doğru büzülme nedeniyle kalıba yapışabilir.
Taslak açısının ayarlanması kalıptan çıkarma işlemini kolaylaştırır. Taslak açısı, kalıp açılma yönüne paralel bir yüzeyin açısıdır ve taslak açısı tipik olarak 1 derecedir. Enjeksiyon kalıbını oluşturan temel yapısal bileşenler yukarıda tanıtılmıştır. Bu bileşenlerin çoğu standartlaştırılmıştır ve uzman tedarikçilerden satın alınabilir. Metal enjeksiyon kalıplama parçaları üreticileri, üretim maliyetlerinden tasarruf etmek ve kalıplara yönelik yüksek kalite standartlarını korumak için bu standart bileşen tedarikçilerine güvenmektedir. Genellikle yalnızca kalıp boşluğu plakasının özelleştirilmesi gerekir.
Daha karmaşık şekillere sahip parçalar için kalıp boşluğu, çekirdekler, geri çekilebilir kızaklar, dişler vb. içerebilir. İki boşluk plakası arasına bir plaka eklenmesi, üç- plakalı kalıp olarak bilinen kapı konumunun daha esnek bir şekilde ayarlanmasına olanak tanır.
