OEM/ODM hizmetleri

Sorun Açıklama:Şiddetli alet aşınması ve aşırı kesme sıcaklıkları, -} -} titanyum alaşımları ve inconel gibi kesilmiş malzemelere işlenirken ortaya çıkar, bu da özel kalıp uygulamalarında iş parçası termal deformasyonuna ve yüzey kalitesi bozulmasına yol açar.

Çözüm:

Özel kalıp üretimi için yüksek - basınç soğutma suyu sistemleri ve minimum miktar yağlama (MQL) ile birleştirilmiş çoklu - katman kaplı karbür araçlarını (Tialn/ALCRN kompozit kaplamalar) uygulayın. Kesme parametrelerini optimize edin: Kesme hızını 80-120m/dakikaya indirin, 0.15-0.25mm/r daha yüksek besleme hızları kullanın ve özel kalıp işleme işlemlerinde kesme derinliğini 0,5-1mm'ye kadar en aza indirin.

Özel kalıp bileşenleri için katmanlar arasında ara stres tahliye tavlama ile katmanlı kesme stratejisi yürütmek. Özel kalıp üretimi sırasında gerçek - zaman aracı izleme için iş mili güç izleme ve titreşim sinyal analizi yoluyla takım aşınma tahmin modelleri oluşturun.

Özel kalıp iş parçalarının kesme bölgelerinde yeterli soğutma sağlayan yüksek - basınç soğutma suyu sistemleri (70bar basıncına eşit veya daha büyük) dağıtın. Özel kalıp hassasiyet gereksinimleri için termal telafi algoritmalarına sahip uyarlanabilir işleme sekanslarını kullanın.

Proses optimizasyonu yoluyla, takım ömrü%60-80, RA0.8μm içinde kontrol edilen yüzey pürüzlülüğü ile uzatılabilirken, özel kalıp üretim uygulamalarında boyutsal doğruluk üzerindeki termal bozulma etkilerini en aza indirebilir.

Sorun Açıklama:İnce - Duvar bileşenleri, işleme sırasında gevezeliklere karşı hassastır, bu da zayıf yüzey kalitesi, düşük boyutsal doğruluk ve özel kalıp üretiminde potansiyel parça reddi ile sonuçlanır.

Çözüm:

Özel kalıp işleme sırasında periyodik kesme kuvveti dalgalanmalarını azaltmak için değişken sarmal açı uç fabrikalarını eşit olmayan diş aralığı ile dağıtın. - tabanlı gerçek - zaman titreşim izleme ile dinamik iş mil hızı ve özel kalıp hassasiyet gereksinimleri için besleme hızı ayarlamaları kullanarak uyarlanabilir kontrol stratejileri uygulayın.

Özel kalıp üretiminde iş parçası sertliğini arttırmak için tek tip destek dağılımı sağlayan özel vakum fikstür sistemleri tasarlayın. Özel kalıp imalatı sırasında kesme kuvvetlerini en aza indirmek için daha küçük çaplı aletler (φ6-12mm) kullanarak 0.2-0.5mm ile sınırlı tek - geçiş derinlikleri ile multi - geçiş freze stratejilerini yürütün.

Özel kalıp işlemleri için kritik frekans aralıklarında - titreşim telafisi sağlayan aktif sönüm sistemlerini entegre edin. Özel kalıp üretim süreçlerinde rezonans frekanslarından kaçınarak optimal kesme parametresi pencerelerini belirlemek için modal analiz yapın.

Yüksek - hız işleme teknolojisi ile birleştirerek, iş mili hızlarını ışık - yükü için 15000 - 25000rpm'ye yükseltin, yüksek - özel kalıp bileşenlerinin verimlilik kesimi. Bu çözelti, özel kalıp işleme işlemi boyunca yapısal bütünlüğü korurken, ± 0.02mm içinde ince duvar kalınlığı toleranslarına ve RA0.4μm'nin yüzey pürüzlülüğüne ulaşır.

Sorun Açıklama:TPE/PP, PC/ABS kombinasyonlarını içeren çoklu - malzeme CO - enjeksiyon işlemleri sırasında, farklı malzemeler arasındaki yetersiz arayüzey bağlama mukavemeti, özel kalıp uygulamalarında delaminasyona ve ürün arızasına yol açar.

Çözüm:

Özel kalıp üretiminde arayüz oluşturma bağlamasını geliştirmek için maleik anhidrit aşılanmış polipropilen (pp - g -}} MAH) kullanarak uyumsuzlaştırma teknolojisini uygulayın. Enjeksiyon kalıplama parametrelerini optimize edin: İlk malzeme enjeksiyon sıcaklığını eritme noktasında ayarlayın +40-60 derecesi, özel kalıp operasyonları için etkili moleküler difüzyon sağlamak için ikinci malzeme enjeksiyonu sırasında TG +20-30 derecesinde ilk malzeme sıcaklığını koruyun.

85 -% 90 boşluk hacmine enjekte edilen birinci malzeme ile sıralı enjeksiyon stratejisi yürütün, yarı-katı tabaka oluşturmak için 1-2 saniye boyunca basınç tutun, daha sonra özel kalıp işlemlerinde hemen ikinci malzeme enjekte edin. Verimli özel kalıp üretimi için 2-3 saniye içinde malzeme değişim süresini sağlayan özel sıcak koşucu sistemleri tasarlayın.

Mekanik birbirine geçen efektleri geliştirmek için özel kalıp tasarımına mikro - doku yapılarını ekleyin. Özel kalıp uygulamalarında arayüzey bağını güçlendirmek için plazma tedavisi veya kimyasal dağlama dahil yüzey tedavileri uygulayın. Özel kalıp işlemleri sırasında arayüzey bağlama kalitesini değerlendirmek için enjeksiyon basınç eğrisi analizi yoluyla çevrimiçi kalite izleme uygulayın.

Bu çözüm, taban malzeme gücünün% 80-90'ına ulaşan arayüzey bağlama mukavemetini elde ederek, özel kalıp üretim süreçleri için üretim verimliliğini ve boyutsal doğruluk gereksinimlerini korurken delaminasyon fenomenlerini etkili bir şekilde önler.

Sorun Açıklama:100 mm kalınlığında iş parçaları, özel kalıp imalatında tel kesimi sırasında - tek tip deşarj boşlukları ve yetersiz dielektrik sirkülasyon nedeniyle azaltılmış işleme doğruluğunu ve bozulmuş yüzey kalitesi deneyimini yaşar.

Çözüm:

Özel kalıp bileşenlerinin kalın bölümlerindeki boşluk varyasyonlarını telafi etmek için - 0.02-0.05 derecelik konik açıları ayarlayın. Katmanlı deşarj stratejisini kullanarak nabız güç parametrelerini optimize edin: Üst bölüm yüksek akım/uzun darbe genişliği (IP =8-12 a, ton =25-40 μs) kullanır, alt bölüm, düşük akım/kısa nabız genişliği (IP =4-6} a, ton =8-15 μs kullanır.

Özel kalıp iş parçalarının kalın kesimleri boyunca yeterli dielektrik dolaşım sağlayan 0.15 - 0.25MPa olarak ayarlanmış üst/alt nozul basınçlarına sahip özel yıkama sistemleri tasarlayın. Özel kalıp üretim süreçlerinde deşarj koşullarına dayanarak gerçek zamanlı tel gerilim ayarı (10-15n) ve tel hızı kontrolü ile değişken frekanslı tel besleme teknolojisini uygulayın.

Multi - Geçiş Kesme Stratejisi: Kaba - Semi - Finish - Finish, özel kalıp doğruluğu için sırasıyla 0.15mm, 0.05mm ve 0.02mm malzeme ödenekleri ile bitiş kesimlerini yürütün. Özel kalıp üretimi sırasında çip tahliyesini iyileştiren orta bölümde - noktalara yardımcı yıkama deliklerini takın.

Özel kalıp üretiminde deşarj stabilitesini arttıran yüksek - iletkenlik elektrot teli (φ0.18-0.25mm molibden tel) kullanın. Proses optimizasyonu yoluyla, kalın bölüm iş parçası doğruluğu, özel kalıp uygulamaları için RA1.6μm spesifikasyonlar içinde yüzey pürüzlülüğü ile ± 0.01mm tolerans elde eder.