Kalıp hatası ve önleyici tedbirlerin nedenleri?
Üretim ve uygulama sürecinde, kalıp genellikle çeşitli durumlarda başarısız olur ve birçok insan gücünü ve malzeme kaynaklarını harcar, böylece üretim programını etkiler.
(1) plastik deformasyon
Plastik deformasyon, akma dayanımından daha büyük yükün neden olduğu deformasyondur. Örneğin, kavite çökmesi, tip deliğinin genişlemesi, köşenin çökmesi ve konveks kalıbın bükülme ve uzunlamasına bükülmesidir. Kalıbın çalışma yüzeyi, yüksek sıcaklık malzemeleri ile temas halindedir, böylece boşluğun yüzey sıcaklığı, sıcak kalıp çeliğinin temperleme sıcaklığını aşmaya eğilimlidir ve oluğun iç duvarı, yumuşama nedeniyle basınç altında çöktürülür veya preslenir. Soğuk sertleşen kalıp olarak sertleştirilmiş çelik kullanıldığında, kalıp söndürme ile ısıtılır ve iç delik bir sertleştirme tabakası üretmek için su ile püskürtülür. Kalıp kullanımda olduğunda, soğuk yönlendirme kuvveti gibi büyük, sertleştirilmiş tabaka altında taban sıkıştırma dayanımı gücü yüksek değildir ve kalıp boşluğunun boşluğu daraltılır.Aynı sertlik, farklı kimyasal bileşimler ile çelik farklı sıkıştırma st rength. Çeliğin sertliği 63HRC olduğunda, aşağıdaki dört çelik tipinin akma dayanımı yüksekten alta doğrudur: W18Cr4V> Cr2> Cr2.
(2) aşınma hatası
Aşınma arızası kesme kenarının kesici kenarı, dairenin açısı, yüzey çökmesi, yüzey oluğu işareti, mukoza zarının soyulmasını ifade eder (kalıpların yüzeyi sürtünme içindeki boş metale yapışır). Buna ek olarak, işin içinde, konveks kalıp, yağlama maddesi yakıldıktan sonra yüksek basınçlı gaz haline dönüştürülür ve dışbükeyliğin yüzeyi, kavitasyon oluşturmak için taranır.
Soğuk yıkanır, eğer yük büyük değilse, özellikle oksidasyon aşınma tipleri, aşınma da kısmen oklüzal aşınmaya neden olabilir, parçalar sıkıcı parça veya yük daha büyük olduğunda, oklüzal aşınma durumu aşınmaya, aşınma direncine, ciddi hale gelir çelik sadece sertlik değil, aynı zamanda karbür, büyüklüğü, dağılımı ve miktarının doğasına bağlıdır, çelik, yüksek hız çeliği ve yüksek krom çelik aşınma direnci şu anda daha yüksektir.Ancak, ciddi karbür varlığında çelikteki karbür parçacıkları veya büyük partiküller, bu karbürlerin dökülmeleri kolaydır, aşındırıcı aşınmaya ve aşınmaya neden olurlar. Çelikten daha hafif soğuk (sac körleme, germe, bükme vb.) etkisi, yük büyük değildir. Statik aşınma. Statik aşınmanın durumuna göre, kalıp çeliğinin karbon içeriği çok fazladır ve aşınma direnci yüksektir. Darbe aşınması durumunda (soğuk başlık, soğuk ekstrüzyon, sıcak dövme, vb.), çok fazla die stee'de karbür Aşınma direncini arttırmaya yardımcı olmam, ancak aşındırıcı aşınma nedeniyle aşınma direncini azaltır.
Çalışmalar, darbe aşındırıcı aşınma durumu altında, çelik karbon kalıbının tavan olarak% 0.6'ya düştüğünü, soğuk başlık kalıbının çelikte çok fazla karbür gibi darbe yükü koşulları altında çalışarak, darbe aşınma yüzeyleri sayesinde kolayca soyduğunu göstermiştir. Sert parçacıklar aşındırıcı parçacıklar haline gelir ve aşınmayı hızlandırır. Sıcak kalıbın boşluğunun yüzeyi, yüksek sıcaklığın yumuşatılmasıyla azalır. Buna ek olarak, oksit demir oksit de aşındırıcı olarak ACTS ve ayrıca yüksek sıcaklık oksidasyon korozyonuna sahiptir.
(3) yorulma hatası
Yorulma arızası özellikleri: Bazı kalıp parçalarından sonra, küçük çatlağın başlatılması ve yavaş yavaş genişlemesine, belirli bir boyuta doğru genişlemesi, kopmaların neden olduğu kalıbı ağır bir şekilde zayıflatır. Streste yer alan kırık çatlağı başlangıcı daha büyük alan, özellikle stres konsantrasyon alanı (boyut geçişi, boşluk, işaret, çatlak gibi yıpranma), kırılma iki kısma ayrıldığında yorulma kırılması, yorulma rüptürü ile yorulma çatlağı oluşumunun bir parçasının parçası, kabukları sunar, yorgunluk kaynağı kabukta bulunur. Diğer kısım, düzensiz ve pürüzlü bir bölüm sunan ani kırılmadır.
Kalıp çeliği, yüksek sertlikte çalışırken yüksek akma dayanımı ve düşük kırılma dayanıklılığına sahiptir. Yüksek akma dayanımı, yorulma çatlağı oluşumunu geciktirmeye yardımcı olur, ancak yorulma çatlağı yayılma hızının düşük kırılma dayanıklılığı hızlanır ve kritik uzunluk azalır ve yorulma çatlağı yayılımı azalır. çevrim sayısını büyük ölçüde azaltır, bu nedenle soğuk iş kalıbı yorulma ömrü temel olarak yorulma çatlağı başlama süresine bağlıdır.
Sıcak iş orta veya düşük sertlik durumunda genel hizmet veren kalıp, soğuk iş kalıba göre daha az kırılma tokluğu, bu nedenle, sıcak kalıp, yorgunluk çatlak yayılma hızı soğuk iş kalıp daha düşüktür, kritik uzunluk soğuk iş daha büyüktür kalıp, sıcak iş kalıp yorgunluk daha uzun, ama sıcak çalışma kalıp yüzey söndürme için soğutma radyatör soğutma döngüsü çatlak, termal şok soğuk ve sıcak yorgunluk çatlağı başlatmak için çok kolay, yorgunluk çatlak başlangıç zamanı sıcak iş kalıp çok Soğuk iş kalıbından daha kısa bir sürede, sıcak iş kalıbının çok yorulma kırılması, istendiğinde genellikle yorulma çatlağı büyümesine bağlıdır.
(4) kırık yetmezliği
Yaygın kırılma başarısızlık biçimleri, çökme, ayrılma, kırılma, bölündü ve benzerleridir. Soğuk kalıbın ana kısmı mekanik kuvvettir (darbe basıncı) .Hoş kalıbı, mekanik kuvvet, stres ve termal strese ve organizasyona ekdir. , bir sürü sıcak iş kalıbı çalışma sıcaklığı daha yüksektir ve zorla soğutmayı benimser, iç stres mekanik stresden çok daha fazla olabilir, bu nedenle, birçok sıcak iş kalıbının kırılması esas olarak iç stresi ile ilgilidir. .
İki çeşit küf kırığı süreci vardır: bir defalık kırılma ve yorulma kırığı. Bir zaman - kırılma, damgalama sırasında kalıbın ani bir kırılmasıdır. Çatlak oluştuktan sonra kararsız ve genleşir. Başlıca nedenleri, şiddetli aşırı yüklenme ya da kalıp malzemelerinin (aşırı ısınma, yetersiz temperleme, şiddetli stres konsantrasyonu ve ciddi metalurjik kusurlar) şiddetli gevrekleşmesidir.
Kalıp yetmezliği ve önleyici tedbirlerin nedenleri aşağıdaki gibidir.
(1) mantıksız yapı tasarımı başarısızlığa neden olur.
Stres konsantrasyonu keskin dönme açısı (stres konsantrasyonu ortalama stresten on kat daha fazladır) ve genellikle kalıpların birçok erken başarısızlığının kaynağı olan büyük bölüm değişmesinden kaynaklanır. ısıl işlem ve söndürme, keskin Açı kalan gerilme gerilmesine neden olabilir ve kalıp ömrünü kısaltabilir.
Önleyici tedbirler: dışbükey kalıbın her parçasının geçişi düzgün ve pürüzsüz olmalıdır. Herhangi bir küçük bıçak işareti yoğun stres konsantrasyonuna neden olur ve çapı ve uzunluğu belirli gereksinimleri karşılamalıdır.
(2) kalitesiz kalıp malzemelerinin neden olduğu arıza.
Gevşek, büzülme kavitesi, inklüzyon, parçaların ayrılması, karbürlerin eşit olmayan dağılımı, orijinal yüzey kusurları (oksidasyon, dekarbonizasyon, katlama, skarlaşma, vb.) Gibi kalıp malzemelerinin iç kusurları çelik performansını etkiler.
Aşırı dahil etme başarısızlığa neden olur. Çeliğin iç çatlaklarının köküdür, özellikle kırılgan oksit ve silikat, sıcak basınç işleminde plastik deformasyon meydana gelmez, sadece kırılgan kırılmaya neden olur ve mikro çatlaklar oluşturur. çatlakların arıtılması ve kullanımı daha fazla genleşme ve kalıp çatlamasına neden olur.Ayrıca, öğütme işleminde, dağ büyük parçacıkların soyulmasından kaynaklanır, bu da yüzey deliklerine neden olur.
Yüzey dekarbürizasyon başarısızlığa neden olur.Çoğunlukla ısıtma sıcaklığı nedeniyle sıcak basınç işleme ve tavlama, sıcak çelik işleme, ısı koruma süresi çok uzun, çelik yüzey dekarbürizasyon, işleme sonra ciddi decarburization çelik neden oldu çelik, bazen kalıntı artık decarburized tabaka vardır, böylece söndürme sırasında, kuruluşun içindeki ve dışındaki farklı tabakalar nedeniyle (ferrit için yüzey dekarbürizasyon tabakası, iç perlit) kuruluşun dönüşümünü ve çatlak oluşumunu sağlar.
Karbon dağılımının dengesizliği başarısızlığa neden olur. Karbon ve alaşım elementi içeriği gibi daha yüksek karbon dioksit, C, r12MoV kalıp çeliği, çok sayıda ötektik karbürün oluşması, dövme içindeki karbürlerin küçük olması, şeritlenmesi ve retiküler ayrışması kolaydır. bantlı karbür dağılımı boyunca sık sık Zuo yangın çatlamasına yol açar. Kullanımdaki kalıp çatlakları daha fazla genleşir, çatlama sonucu meydana gelen çatlaklar.
Önleyici tedbirler: çelik dövme yapıldığında, kalıp birçok yönden dövülmelidir, böylece çelikteki ötektik karbür daha ince ve hatta kırılabilir ve çelik karbürün düzgün olmadığından emin olun.
(3) kalıpların yanlış işlenmesi.
(1) kesme bıçağı kalıp boşluğu parçalarının veya zımba yuvarlak parçaların işlenmesinde, genellikle bir işaret bırakmak için çok derinden beslendikleri için, lokal şiddetli stres konsantrasyonu, söndürme işlemi sırasında, mikro çatlaklara duyarlı stres konsantrasyon alanları.
Önleyici tedbirler: parçaların son kesilmesinde, yüzey finişini iyileştirmek için yem miktarı azaltılmalıdır.
(2) elektrik işleme, kalıbın işlenmesinde verim kaybına neden olur, çünkü çok yüksek ısıya ısıtılan, çok yüksek sıcaklığa ısıtılan, parçaları işleyerek kalıp yapar, organizasyonu değiştirir, sözde anormal elektrik oluşturur işleme tabakası, yüksek sıcaklık erime nedeniyle anormal yüzey, ve daha sonra hızlı bir şekilde mikroskop altında beyaz bir katman ile katman katılaşır, orada bir çok ince iç çatlak, tabaka altında söndürme beyaz alanlar, sertleştirme tabakası denilen, daha sonra sıcak etkiye abate, sıcaklık yüksek değil, sadece temperli, temperli katman üretiyor. Sertlik dağılımının ölçülmesi: erime ve katılaşma tabakası, sertlik çok yüksektir, 610 ~ 740 HRC'ye kadar, 30 mikron kalınlığında sertleştirme tabakası sertliği 400 ~ 500 HRC , 20 ^ ^ kalınlığındaki kalınlık, yumuşak bir dokuya sahip olan, 380 ~ 400HRC'lik bir sertliğe ve m'nin bir kalınlığına sahip olan, yüksek sıcaklıkta tavlamadır.
Önleyici tedbirler: anormal tabakadaki yeniden katılaşma tabakasını mekanik yöntemle, özellikle de mikro çatlarak çıkartın, elektro-işlemden sonra, mikro çatlakların yayılması durumunda anormal tabakayı stabilize etmek için düşük sıcaklıkta bir temperleme gerçekleştirilir.
(3) büyük öğütme hızı ve öğütme tekerleği oldukça granül veya zayıf soğutma koşulları nedeniyle, öğütme sırasında Kalıp kavite yüzeyinin öğütülememesinin neden olduğu, hepsi aşırı ısınmaya yol açabilir veya sertleşmesini azaltmak, sertleşmesini azaltmak için yüzey öğütme yüzeyine neden olabilir Aşınma veya termal stres ve öğütme çatlakları nedeniyle kullanımda kalıp, erken arızaya neden olur.
Önleyici tedbirler: güçlü kesme kuvveti veya zayıf yapıştırma ile taşlama çarkı; İş parçasının kaynağını azaltın; Uygun soğutma sıvısı seçin, tavlamadan sonra 250 ~ 350 ℃ ile taşlama, taşlama stresi.
(4) kalıp ısıl işlem süreci uygun değildir.
Isıtma hızı kalıp çeliğinde daha fazla karbon ve alaşım elemanı vardır ve termal iletkenlik zayıftır. Bu nedenle, ısıtma hızı çok hızlı olamaz ve yavaş yavaş yapılmalıdır. Oksidasyon ve dekarbürizasyonu önlemek ve oksidasyon ve karbonu gidermeyi önlemek için, ısıtma hızı çok hızlı olmamalı ve ısı penetrasyonu yavaş olmalıdır. yol, daha güvenli bir büyük termal stres olmayacaktır.Kalıp hızlı bir şekilde ısıtılırsa, ısı stresi kalıp içinde ve dışında üretilecektir. Uygun şekilde kontrol edilmezse, deformasyon veya çatlak üretmek kolaydır ve önlenmesi için önceden ısıtılmış veya yavaşlatılmalıdır.
Oksidasyon ve dekarbürizasyon kalıp söndürme, yüksek sıcaklıkta gerçekleştirilir, eğer sıkı bir şekilde kontrol edilmezse, yüzey, oksitlenmeye ve dekarbonize edilmeye kolaydır. Ayrıca, yüzey dekarbürizasyonundan sonra, iç ve dış tabakalardaki farktan dolayı, büyük doku stresi meydana gelmiştir. Soğutma, soğutma çatlağı ile sonuçlanır.
İhtiyati tedbirler: ambalaj malzemeleri, anti-oksidasyon ve dekarbürizasyon materyalleri ile paketlenebilir ve paketlenebilir.