Kalıpların damgalanması için yaygın problemler ve bakım yöntemleri.
A.Makinenin bakımı, dikkatli, sabırlı ve düzenli olmalı ve kör şekilde yapılmamalıdır.Arızalı malzemenin arıza onarımına takılması gerekir, böylece sorun sorgulanabilir. Kalıbı açın ve durumunu kontrol edin. kalıp, başarısızlık nedenini onaylamak, sorunu bulmak ve sonra kalıp kaldırmak için kalıp temizleme yapmak. Kalıp kaldırıldığında kuvvet, ve boşaltma yay sabit plaka ve sıyırıcı plaka üzerinde olmalıdır .Makinenin bakımı: sürekli kalıbın bakımı, dikkatli, sabırlı, adım adım, körü körüne takılmamalıdır. Malzeme kayışı arıza onarımına takılmalıdır, böylece sorun sorgulanabilir. ve kalıbın durumunu kontrol edin, arızanın nedenini onaylayın, sorunu öğrenin ve kalıbı kalıptan çıkarmak için temizleyin. Kuvvet isterse, sabit plaka ve sıyırıcı plakası ve yay arasındaki yayı çıkarmak için sökün derhal roo deşarj kılavuz pimi f, kalıp yapısı, denge pop-up, striptizci tilt kalıp yumruk rüptürü yol açabilir sağlamak için striptizci çıkarılması. Yoğun bakım: yoğun demonte orijinalin durumunu kalıp dikkat etmelidir, böylece uygun kurtarma, yastıklı veya shift yuan iyi yükleme sırasında kalıp takip conta kalınlığında parçası yapılacak ve kayıtları yapmaktır.Kesvex kalıbını değiştirmek için, boşluk bloğu ve içbükey kalıp olup olmadığını test etmek gereklidir pürüzsüzdür ve kesici uç ile kalıp arasındaki boşluğun eşit olup olmadığının ve kalıp ile zımba arasındaki boşluğun eşit olarak dağıtılıp dağıtılmayacağıdır. Delginin etkin uzunluğunun gerekli uzunluğa ulaşmaya yetecek kadar olup olmadığını kontrol etmek gereklidir. Nedeni bulmak için kırık yumruğu değiştirin ve ilgili içbükey kalıbın kırılmış bıçağı olup olmadığını ve kesme kenarının gerekli olup olmadığını kontrol edin. Delgeç ile sabit blok arasında yeterli boşluk olup olmadığını kontrol etmek için delgiyi sökün. k veya sabit plaka, ve basınç bloğu için herhangi bir kalıntı aktivite olup olmadığını kontrol edin. içbükey kalıbın yatay yerleştirilir ve sonra içbükey kalıp yüzeyinde bakır çubuk olarak kullanılacak düz demir blok kullanın yere vurun, içbükey kalıbın altını oymak için diyagonal olmayan kuvveti kesin. Yüklendikten sonra, içbükey yüzeyin kalıpla düz olup olmadığını kontrol edin. Montajdan sonra kalıp kalıbı ve kalıp çekirdeği ile ilgilenin. teftiş, tüm parçalar yanlış veya geriye monte edilmiş, kalıbı kontrol edin ve kalıp bloğu geriye monte edildi, boşluk delik tıkanıklığı, yeni çalınan parçaların çalınması gereken malzemeye ihtiyacınız varsa, malzemeyi yeterince çalmanız gerekiyorsa, konum kilidini kilitlemeniz gerekip gerekmediğini kalıplayın. Not striptizci vida kilitleme yapmak, içten dışa kilitlemek, dengeli çapraz sıkma kuvveti, bir kilit vida ilk değil, sonra başka bir vidayı kilitlemek, neden stripper tilt çatlama ya da yumruk kalıp hassasiyeti düşük neden olduğunu.2.Striptizci plaka bakım: remo striptizcinin valfı iki tornavida ile itilebilir, daha sonra kuvvet iki elin dengesiyle çıkarılabilir. Zorluk çıkarırken, kalıbın temiz olup olmadığını kontrol etmeli, tüm sökülüp sökülmemesi gerekip gerekmediğini, kalıp hasarının neden olduğu malzeme kartının , karşılık gelen işleme yapmak için neden bulmak, körü körüne bertaraf etmemelidir.Yayıcı plaka montajı yaparken, zımba ve striptizci plakayı temizleyin, kılavuz kolonuna ve konveks kalıp girişine yağlama yağı ekleyin, pürüzsüz bir şekilde yerleştirin iki elinizle basınç uygulayın ve birkaç kez tekrarlayın. Çok sıkı bir şekilde nedenleri bulmanız gerekiyorsa (kılavuz direk ve kılavuz burcu yöneltme normalse, her parça hasar varsa, yeni değişim striptizci pozisyonun üzerine yumruk atabilir,), öğrenin karşılık gelen işleme yapmak için nedeni. Sabit plaka, boşaltma arka plaka yeterli olup olmadığını kontrol etmek için bir presleme bloğu vardır. Striptizci ve kalıp malzemeler arasında temas yüzeyi, uzun zaman damgalama üretmek ndentasyon (kalıp ile malzeme kalınlığı arasındaki kesişme maddesi agregatın kapasitesindeki azalma genellikle 0,03 0,05 mm'dir, girintinin ciddiyeti, doğruluk malzemesini etkileyecek, anormal ürün boyutuna, kararsızlığa neden olacak ve bu şekilde panel panelini ve sıyırıcıyı sıyırmak için veya regrinding.The kontur kol hassasiyeti için kontrol edilmelidir. Yüksek değilken sıyırıcının eğilmesine neden olur ve hassas kılavuz ve kararlı elastik fonksiyonu hasar görür ve korunmalıdır.3.Güvenlik alanı denetimi: kılavuz kolon ve kılavuz kovanı ile birlikte nasıl çalışılır yanma veya aşınma işaretleri, kalıp kılavuz yağ durumu normal olup olmadığını kontrol edilmelidir.Kılavuz parçalarının aşınması ve hassasiyeti zarar görebilir, böylece kalıbın hassasiyeti azaltılabilir ve parçaların kısımlarında problemler oluşabilir. kalıp. Bu nedenle, uygun bakım ve düzenli değiştirme gereklidir. Kılavuz malzemenin hassasiyetini kontrol edin. Kılavuz ucu (pozitif tırnak) yıpranmışsa, malzeme kayış kılavuzunun uygun hassasiyetini ve işlevini kaybetti ve değiştirilmesi gerekiyor. Kırık olup olmadığını görmek için yay koşulunu kontrol edin (stripper yayları ve yaylı kaldırıcı, vs.) ya da uzun bir süre kullanın, kırılma olmasa da, orijinal yorulma mukavemetini yitirmiş, düzenli bakım yapmalı, değiştirmeli, aksi takdirde kalıba zarar vermeyecek ya da üretim pürüzsüz değildir.4. Boşluk ayarlaması: kalıp çekirdek konumlandırma deliği sık kalıp çekirdeği ve aşınma ve yıpranma çoklu kombinasyonları, montajdan sonra büyük açıklığa neden olur (montajdan sonra gevşek) veya eşit olmayan açıklık (konum sapması), tüm kesitler kesildikten sonra kolayca kırılabilir, çapak üretebilir, vb. denetimden sonra çit kesme bölümü statüsünden geçmek, uygun boşluk ayarını yapmak. Silme süresi, daha az, enine kesit aralığı büyüktür, enine kesit daha fazla ve daha büyük çapaktır, formdaki makul boşluğu elde etmek için yuan y yer değiştirmesi, iyi ayarlanması, uygun kayıtlar yapmalıdır, aynı zamanda içbükey kalıbın kenarına da işaretlenebilir, böylece takip çalışması.Doğal üretim, orijinalin toplanması ve korunmasına dikkat edilmelidir. malzeme daha iyi durumda kalıp, sonraki üretim pürüzsüz veya kalıp değişmezse, kalıp revizyon için bir referans olarak kullanılabilir.Ayrıca, üst malzeme yıpranmış olup olmadığı gibi yardımcı sistem, ister üst malzeme, kılavuz ucu (pozitif tırnak) ve burç giyilir, kontrol edilmeli ve korunmalıdır.2. Sık rastlanan hataların nedenleri. Progresif die damgalama üretimindeki karşı önlemler, olumsuz fenomeni damgalamak, etkili karşı önlemler almak için, temel olarak, ne olduğunu sorunu çözmek, üretim maliyetini azaltabilir, düzgün üretim elde etmek için özel bir analiz olmalıdır.Aşağıdaki yaygın damgalama kusurları için nedenleri şunlardır: kalıp bakım personelinin referansı için aşağıdaki gibi karşı önlemlerin üretimi ve analizi: (1): A, bıçak kenarının aşınması, B. Netlik çok büyük olduktan sonra etkisi net değildir. Bıçak kenarı çöküşü Açı; D, boşluk makul ve aşağı yukarı veya gevşek değildir, E. Kalıp yerinden çıkarılır (2) karşı önlemler: AB İşleme doğruluğunu kontrol edin veya tasarım boşluğunu değiştirin, CD Delik boşluklarının aşınmasını veya şekillendirme parçalarının işleme hassasiyetini onaylamak için boşluk boşluğunun boşluğunu ayarlayın; Kılavuz veya yeniden gruplama modunu değiştirin.2. (1) sebep: A, büyük boşluk; B. Uygun olmayan besleme, C. Damgalama yağ damlacıkları çok hızlı ve yağ yapışkan, D. Kalıp demanyetize değildir, E. Kalıp yıpranmış ve çip, zımba mouldF'ye tutturulmuştur. Dışbükey kalıp çok kısa.G, malzeme sert, kesme şekli basit; H. Acil önlemler (2) karşı önlemler: A, konveks ve içbükey kalıbın işleme hassasiyetini kontrol edin veya tasarım boşluğunu değiştirin; Malzeme kayışını kesin ve uygun konuma gönderildiğinde kalıbı zamanında temizleyin, C. Yağ damlama miktarını kontrol edin veya viskoziteyi azaltmak için yağı değiştirin; D. Çalışmadan sonra, demanyetizasyon (demire daha fazla dikkat edilmelidir) E. Delme kenarını inceleyin, F. İçbükey kalıbın uzunluğunu ayarlayın; G. Malzemeyi değiştirin ve tasarımı değiştirin. Eğik düzlemi veya arkı yukarı doğru veya eğmek için (yönü not edin). Uç yüzü ile zımba kenarının kesimleri arasındaki bağlantı alanını azaltın, H, kesici kenarın keskinliğini azaltın, kesme kenarı çalışma miktarını azaltmak, kalıbın düz kenar yüzeyinin pürüzlülüğünü artırmak ve atık absorbe etmek için elektrikli süpürge kullanın.Kırmak ve kepek yavaşlatmak.3 (1) sebep: A, delik küçüktür B. Sızıntı deliği büyüktür ve kesimler yuvarlanır; Bıçağın kenarı aşınmış ve kenar büyüktür.D. Damgalama yağı damlacıkları çok hızlıdır ve yağ yapışkandır, E. İçbükey kalıbın düz kenarının yüzey pürüzlülüğü ve toz sinterlemesi bıçak parçasına takılmıştır, F. Yumuşak malzeme; G. Acil durum önlemleri (2) karşı önlemler: A, sızıntı deliğini değiştirin, B. Sızıntı deliğini değiştirin C; Bıçak kesimi, D. Yağ damlayan yağı kontrol edin ve yağı değiştirin; E, yüzey işleme, parlatma, işleme sırasında yüzey pürüzlülüğünün azaltılmasına dikkat edin, Malzemeyi değiştirin, F, boşluk boşluğunu değiştirin, G. Delme bıçağının uç yüzü bir eğim veya ark (dikkat yönü) ile sabitlenir ve elektrikli süpürge, yıkama tahtasının boşluk deliğine hava üflemek için kullanılır.4 (1) nedeni: A ,. İçbükey kalıbın kenarı aşınmış ve kenar oluşturulmuştur (şekil büyüktür ve iç delik küçüktür). Uygun olmayan tasarım boyutu ve açıklığı, zayıf işleme doğruluğu, C. Boşluklu kalıp ve içbükey kalıp ekleme, vb., Kılavuz pimi aşınma, yetersiz pim çapı; E. Kılavuz parçaların aşınması, F, besleme besleme mesafesi, basınç malzemesi, gevşeme ayarı, G. Kalıp kapatma yüksekliğinin yanlış ayarlanması, H, malzeme bit aşınması, basınç malzemesi (güçlü basınç) fonksiyonu (malzemenin malzeme çekişi küçük delme deliğinden kaynaklanır), I, boşaltma ekleme basıncı çok derindir, delme delik büyüktür J. Damgalama malzemelerinin mekanik performans değişimi (kararsız mukavemet uzaması); K, malzeme çekişindeki zımba kesme kuvveti, boyut değişikliğine neden olur. (2) karşı önlemler: AB Tasarımı değiştirir ve işleme hassasiyetini kontrol eder C. Konum doğruluğunu ve boşluk boşluğunu ayarlayın, D. Kılavuz pimini değiştirin, E. Kılavuz kolonu ve kılavuz kovanını değiştirin, F. Besleme makinesini ayarlayın, G. Kapalı kalıbın yüksekliğini sıfırlayın, H, şerit ek parçasını zımparalayın veya değiştirin, basınç fonksiyonunu arttırın, basınç malzemesini ayarlayın, I, basınç derinliğini azaltın, J. Malzemeyi değiştirin ve gelen kaliteyi kontrol edin K. Delme bıçağının uç yüzü, delme sırasında kuvvet koşulunu iyileştirmek için bir eğim veya ark (dikkat yönü) ile sabitlenir. Mevcut malzeme kısmı, bir kılavuz fonksiyonu eklemek için boşaltma eklentisi üzerinde bulunur.5. (1) sebep: A, besleme besleme mesafesi, basınç malzemesi, gevşeme ayarı, B. Üretimde teslim mesafesindeki değişim, C. besleme makinesinin bozulması, D, malzeme ark, genişlik son derece zayıf, marjı büyüktür, E. Anormalliği damgalama, tırpan bükme, F. Kılavuz deliği çapı ve üst kalıp çekme malzemesi yetersizdir, G, bükme veya yukarı ve aşağı yırtma, H, kılavuz plakasının uygun olmayan malzeme çıkarma fonksiyonu, malzeme kayışı, I, ince malzeme, çözgü içinde gönderilir, J. Kalıbın yanlış ayarı ve besleyicinin dikey sapması (2) karşı önlemler: A, yeniden düzenleme, B. Yeniden Ayarlama C. Ayar ve bakım, D. Gelen kaliteyi kontrol etmek için malzemeleri değiştirin, E, orak bükme ile malzemeleri ortadan kaldırın, F. Yumrukla çalış, yumruk at ve öl, G. Sıyırma yayının gücünü ayarlayın, H, kılavuz malzemeyi değiştirin ve malzeme kayışını önleyin, I, besleme makinesi ve kalıp, üst ve alt basınç malzemeleri ile donatılmalı ve üst ve alt ekstrüzyon emniyet anahtarı ayarlanmalıdır, J . Kalıbı yeniden oluşturun.6 (1) sebep: A, sıkıştırma kenarı (özellikle taşıyıcı) B. Malzemelerin kaba kenarları, C. Uygun olmayan zımba derinliği (çok derin veya çok sığ); D. Delme kısmı ezilir. Yerel basınç çok derin veya kısmi hasara neden olur, F. Kalıp tasarımı (2) karşı önlemler: A, kesme kenarı üzerinde çalışın, B. Malzemeyi değiştirin ve kesme kenarı cihazını ekleyin, C. Delme derinliğini sıfırla, D. Kalıbı temizleyin ve kepek ve basınç problemini çözün, E. Sıyırma ve içbükey kalıp ucunun doğru yüksekliğini kontrol edin ve ayarlayın. Tüm bükme mekanizmasını ayarlayın.7 (1) nedenleri: A, kepek, enkaz engelleme, kart kalıp, vb. Uygun olmayan besleme, yarı malzeme kesme, C. Yetersiz delme mukavemeti, D. Büyük ve küçük dışbükey modeller birbirine çok yakındır.E, zımba ve kalıp parçaları çok keskin, F, boşluk boşluğu küçük, G, damgalamayan yağ veya damgalama yağı kullanımı uçucu, H, boşluk boşluğu eşit olmayan , ofset, dışbükey, içbükey mod girişim, I, şerit blok hassas veya aşınma, hassas yönlendirme fonksiyonu kaybı, J, kalıp yönelimi yanlış ve aşınma; K, dışbükey, içbükey kalıp malzeme seçimi yanlış, sertlik uygunsuz, ben, kılavuz malzeme (pim) aşınma, M, conta yanlış bir şekilde eklenmiştir (2) karşı önlemler: AB Beslemeye dikkat edin, malzeme kayışını zamanında düzeltin ve kalıbı zamanında temizleyin, C. Tasarımı değiştirin, deliğin genel gücünü artırın, içbükey kalıbın düz kenarının boyutunu azaltın ve zımba bıçağının uç yüzünün Açısına dikkat edin. Küçük delmenin uzunluğu, daha büyük olandan daha kısadır. Tasarımı değiştir, F. Dışbükey ve içbükey kalıbın işleme doğruluğunu veya modifikasyon tasarım açıklığını kontrol edin. Yağ damlama yağının miktarını ayarlayın ya da yağı değiştirin, H, her şekillendirme parçasının hassasiyetini kontrol edin ve işleme hassasiyetini kontrol etmek için ayarlayın ya da değiştirin, I, araştırma ya da değiştirme, J. Kılavuz kolonu ve kılavuz kovanı değiştirin ve günlük bakım işlemine dikkat edin, K, malzemeyi değiştirin ve uygun sertliği kullanın, I. Kılavuz malzemeyi değiştirin, M, düzeltme, conta numarası az olabilir ve çelik minder kullanın, içbükey kalıp contası altlığın altında olmalıdır.8. Bükülme deformasyon boyutunun değişimi (1) nedeni: A, kılavuz pimi aşınması, yetersiz pin çapı, B. Bükme klavuzunun zayıf hassasiyeti ve aşınması, C, bükme ve dışbükey, kalıp aşınması (basınç kaybı), D. Kalıp eksikliği; Malzeme kayma, bükme ve dışbükey, içbükey modda kılavuz işlevi yoktur, bükme sırasında ön basınç uygulanmaz; Kötü kalıp yapısı ve tasarım boyutu G. Delme parçasının kenarı bükme işleminden kaynaklanır., Bükme pozisyonunun dışbükey şekli, içbükey kalıbın daha fazla contası, boyutsal kararsızlığa neden olur, I. malzeme kalınlığının ve boyutunun değişimi, J. Malzemelerin mekanik deformasyonu (1) karşı önlemler: A, kılavuz pimini değiştirin, B. Yeniden doldurun veya değiştirin; C. Yeniden çöz veya değiştir, D. muayene ve düzeltme, E. Tasarımı değiştirin, kılavuz konumunu ve baskı öncesi fonksiyonunu ekleyin, F. Tasarım boyutunu değiştirin, eğilmeyi azaltın ve bükülmeyi ve şekillendirmeyi artırın, G. Boşluk bıçağı kenarını inceleyin, H, ayarlama, entegre çelik pedi, I, malzeme değiştirin, gelen malzeme kalitesini kontrol edin, J. Malzemeyi değiştirin ve gelen kaliteyi kontrol edin.9. (2) sebep: A, burr edge; B. Damgalama parçalarında basınç yarası vardır ve küfün C, konveks ve içbükey kalıp (eğilme pozisyonu) basınç kaybı veya hasarı vardır. Keserken malzemeyi çeviriniz, E. İlgili basınç parçalarının aşınması ve kaybolması F. İlgili yırtılma ucunun ve bıçak aşınmasının boyutunda bir tutarlılık yoktur; G. İlgili hassas durumun ön derinliği tutarlı değildir ve içbükey kalıp yıpranmış veya kırıktır. H, ilgili delme alanının dışbükey ve içbükey kalıbının kırılmış bir kenarı veya ciddi aşınması vardır. Kalıp tasarım kusurları (2) karşı önlemler: A, malzeme bit bıçağını araştırınız, B. Kalıbı temizleyin ve yüzen moloz problemini çözün, C. Yeni parçaları kısıtlayın veya değiştirin, D. Kesici kenarı inceleyin, güçlü basınç fonksiyonunu ayarlayın veya ekleyin, E. Bakım veya değiştirmeyi kontrol edin ve uygulayın, yırtılma durumunun tutarlılığını sağlamak için F, bakım veya değiştirme, G. Önceden kesilmiş ve konveks durumunu kontrol edin ve bakım veya değiştirmeyi uygulayın, H, konveks ve içbükey kalıbın durumunu kontrol edin, bakım veya değiştirmeyi uygulayın, I, tasarımı değiştirin, yükseklik ayarını ayarlayın veya şekillendirme istasyonunu ekleyin. 10.Isı bakım (1) nedeni: A, kalıbın anti-kalma fonksiyonu yoktur ve grup modunun başarısızlığı ters yöne ve yanlış yerleştirmeye, vs. yol açar; Taşınan ekler orijinal formunda geri yüklenmez (2) karşı önlemler: A, kalıbı değiştir ve antifriz fonksiyonunu arttır. Kalıp üzerinde işaretler yapın ve grup modülünden sonra bakım bandının gerekli kontrolünü ve onayını yapın ve soruşturma için yazılı bir kayıt hazırlayın. Damgalama üretiminde, kalıbın günlük bakımı çok önemlidir, yani Delme makinesinin ve kalıbın normal durumda olup olmadığının kontrol edilmesi için günlük dikkat gösterilmelidir, örneğin presleme yağının tedarik kılavuzunun doldurulması gibi. Makinenin önünde kalıbın muayenesi, bıçak bölümünün muayenesi, onay Her parçanın kilitlenmesinden vb. birçok ani kazaların meydana gelmesini önleyebilir. Önce kalıp onarımını yapmadan önce düşünmeli ve deneyim birikimini dikkatli bir şekilde kaydetmelisiniz.