Korozyon Direnci Nedir?

Korozyon direnci, bir malzemenin başta oksidasyon olmak üzere çevresel reaksiyonların neden olduğu kimyasal bozulmaya dayanma yeteneğidir. Bu özellik metallerin, alaşımların ve diğer malzemelerin neme, oksijene, asitlere, tuzlara ve diğer aşındırıcı maddelere maruz kaldıklarında yapısal bütünlüklerini ne kadar iyi koruduklarını belirler.

Korozyon Direncinin Temellerini Anlamak

Korozyon yoluyla malzeme bozulması elektrokimyasal prensipleri takip eder. Bir metal yüzey aşındırıcı elementlerle temas ettiğinde, anodik bölgelerde oksidasyonun, katodik bölgelerde ise indirgemenin meydana geldiği bir elektrokimyasal hücre oluşur. Malzemenin direnci ya kendine özgü özelliklere-paslanmaz çeliklerdeki koruyucu oksit katmanları oluşturan krom içeriği gibi-ya da kaplamalar, inhibitörler ve katodik koruma sistemleri gibi uygulanan koruma yöntemlerine bağlıdır.

Korozyon direnci ile korozyon hızı arasındaki fark önemli ölçüde önemlidir. Direnç önleme yeteneğini gösterirken oran gerçek bozulma hızını ölçer. Yüksek dirence sahip malzemeler, aşındırıcı reaksiyonların başlamasını yavaşlatır veya önler; oysa korozyon hızı, tipik olarak yılda milimetre veya nüfuz derinliği olarak ölçülen mevcut hasarın ilerlemesini ölçer.

Korozyon Direncinin Arkasındaki Temel Mekanizmalar

Pasif film oluşumu, birçok korozyona-dirençli alaşımda birincil savunma mekanizmasını temsil eder. Örneğin paslanmaz çelikler, oksijen varlığında çizildiğinde kendi kendine-iyileşen, yalnızca nanometre kalınlığında bir krom oksit tabakası geliştirir. Bu pasifleştirme işlemi, oksijenin ana metale ulaşmasını önleyerek daha fazla oksidasyonu engeller. Katmanın stabilitesi krom konsantrasyonuna bağlıdır-minimum %10,5 krom içeriği paslanmaz çelik sınıflandırmasını tanımlar.

Alüminyum ve titanyum, sırasıyla ince alüminyum oksit ve titanyum dioksit katmanları oluşturarak benzer stratejiler kullanır. Bu pasif filmler farklı özellikler sergiliyor: alüminyum tabakası deniz ortamlarında özellikle iyi çalışıyor, titanyum filmi ise aşırı kimyasal işleme koşullarına ve sıcaklıklarına dayanıyor. Bu koruyucu katmanların oluşum hızı ve dayanıklılığı, malzemenin genel korozyon direnci performansıyla doğrudan ilişkilidir.

Alaşım modifikasyonları direnci birden fazla yolla artırır. Molibden ilaveleri klorür ortamlarında çukurlaşma direncini artırır. Nikel genel korozyon direncini arttırır ve ostenitik yapıları stabilize eder. Azot pasif tabakayı güçlendirir ve çukurlaşma direncini arttırır. Çukurlaşma Direnci Eşdeğer Sayısı (PREN) formülü-PREN=%Cr + 3.3(%Mo) + 16(%N)-bu katkıları ölçer ve daha yüksek değerler üstün lokal korozyon direncini gösterir.

Korozyon Türleri ve Direnç Gereksinimleri

Düzgün Korozyon

Bu en öngörülebilir form, açıkta kalan yüzeyin tamamına nispeten eşit bir şekilde saldırır. Çeliğin atmosferik korozyonu, tüm yüzeyin yavaş yavaş demir okside dönüştüğü tekdüze saldırının bir örneğidir. Direnç stratejileri, kaplamalar aracılığıyla bariyer korumasına veya hizmet ortamında genel korozyon oranları düşük olan malzemelerin seçilmesine odaklanır.

Lokalize Korozyon Formları

Oyuklanma korozyonu, genellikle korozyon ürünlerinin altında gizlenen, malzemenin derinliklerine nüfuz eden küçük delikler oluşturur. Klorür-içeren ortamlardaki paslanmaz çelikler özellikle hassastır. Direnç, yüksek PREN değerleri ve klorür konsantrasyonu ve sıcaklık koşullarına göre dikkatli malzeme seçimi gerektirir.

Aralık korozyonu, durgun koşulların agresif kimyanın gelişmesine izin verdiği korumalı alanlarda gelişir. Contaların altındaki boşluklar, dişli bağlantılar ve üst üste binen yüzeyler hassas bölgeler oluşturur. Kritik aralık sıcaklığı derecelendirmeleri, direncin tahmin edilmesine yardımcı olur; daha yüksek derecelendirmeler, daha iyi performansı gösterir.

Taneler arası korozyon, özellikle krom karbür çökelmesinin krom-tükenmiş bölgeler oluşturduğu, yanlış ısıl-işlem görmüş paslanmaz çeliklerde tanecik sınırlarına saldırır. Çözelti tavlama ısıl işlemleri ve düşük-karbon kaliteleri (316L, 304L) bu duyarlılığı önler.

Yüksek-Sıcaklık Korozyonu

Yüksek sıcaklıklar çoklu bozunma modlarını hızlandırır. Oksidasyon, metalleri sıcaklıkla katlanarak artan oranlarda oksitlere dönüştürür. Sülfürasyon, petrokimyasal işlemlerde yaygın olarak kükürt-içeren ortamlarda meydana gelir. Yüksek-karbonlu atmosferlerde karbürizasyon, metal tozu alma yoluyla metalleri toza dönüştürebilir.

Yüksek sıcaklıklara dayanıklılık özel alaşımlar gerektirir. Nikel-bazlı süper alaşımlar, 1000 dereceyi aşan sıcaklıklarda koruyucu krom oksit pullarını korur. Alüminyum ilaveli demir- bazlı alaşımlar, stabil alüminyum oksit katmanları oluşturur. Oksit katmanının yapışması ve büyüme hızı, uzun-vadeli performansı belirler.

Korozyon Direncinin Ölçülmesi ve Sayısallaştırılması

Elektrokimyasal Test Yöntemleri

Potansiyodinamik polarizasyon taramaları; korozyon potansiyeli, korozyon akım yoğunluğu ve çukurlaşma potansiyeli gibi kritik parametreleri ortaya çıkarır. Çukurlaşma ve korozyon potansiyelleri arasındaki fark, yerel saldırılara karşı güvenlik marjını gösterir. Daha büyük potansiyel farkları daha iyi dirence karşılık gelir.

Elektrokimyasal Empedans Spektroskopisi (EIS), çeşitli frekanslarda AC sinyalleri uygulayarak direnci ölçer. Düşük frekanslardaki empedans modülü, elektrolit direnci, polarizasyon direnci ve gözenek direncini birleştirerek toplam korozyon direnciyle ilişkilidir. 10^9 Ω·cm²'nin üzerindeki değerler genellikle kaplamalı sistemler için mükemmel korumayı gösterir.

Çevresel Maruziyet Testleri

Tuz püskürtme testi (ASTM B117), atomize %5 sodyum klorür çözeltisine sürekli maruz bırakılarak korozyonu hızlandırır. Gerçek dünya koşullarını mükemmel şekilde temsil etmese de-standartlaştırılmış 240 saatlik veya 1000 saatlik maruz kalmalar, karşılaştırmalı malzeme sıralamasına olanak sağlar. Gelişmiş kaplamalar, EIS ölçümlerine göre alt tabaka direncini tuz spreyinde 36 kat, daldırma testlerinde ise 240 kat artırabilir.

Belirli kimyasal ortamlara daldırma testleri doğrudan ilgili verileri sağlar. Konsantrasyon, sıcaklık, havalandırma ve süreyi içeren test parametreleri servis koşullarına uygun olmalıdır. Ağırlık kaybı ölçümleri ve nüfuz derinliği hesaplamaları, malzeme karşılaştırması için niceliksel korozyon oranları sağlar.

Korozyon Direnci İçin Malzeme Seçimi

Paslanmaz Çelik Kaliteleri

Östenitik kaliteler (304, 316, 316L) genel-amaçlı korozyona-dirençli uygulamalarda hakimdir. 316 ailesinin molibden içeriği, 304'e kıyasla üstün çukurlaşma ve çatlak korozyonu direnci sağlayarak denizcilik ve kimyasal işleme ortamlarında tercih edilmesini sağlar. Düşük-karbonlu L-kaliteleri kaynak sırasında hassasiyeti önler.

Ferritik paslanmaz çelikler (430, 444), östenitik kalitelere göre daha düşük maliyetle orta derecede korozyon direnci sunar. Manyetik özellikleri ve stresli korozyon çatlamasına karşı dirençleri belirli uygulamalara fayda sağlar. Ancak sınırlı süneklikleri ve düşük toklukları, zorlu yapısal uygulamalarda kullanımlarını kısıtlamaktadır.

Yağış-sertleştirilmiş kaliteler (17-4 PH, 15-5 PH), korozyon direncini östenitik türlere göre üç ila dört kat daha yüksek mukavemet seviyeleriyle birleştirir. Isıl işlemle yaşlandırma, makul korozyon performansını korurken gücü artırır. Havacılık ve tıbbi cihaz uygulamaları sıklıkla bu alaşımları belirtir.

Nikel-Tabanlı Alaşımlar

Nikel alaşımları son derece aşındırıcı ortamlarda üstün performans gösterir. Hastelloy kaliteleri hem oksitleyici hem de indirgeyici asitlere karşı dayanıklıdır. İnkonel alaşımları 1100 dereceye kadar sıcaklıklarda mukavemet ve direncini korur. Bu pahalı malzemeler, arızanın ciddi sonuçlar doğurduğu kimyasal işleme, nükleer reaktörler ve havacılık tahrik sistemlerindeki maliyetlerini haklı çıkarmaktadır.

Saf nikel, kostik alkalilerde ve{0}oksitleyici olmayan asitlerde mükemmel direnç sağlar. Krom, molibden ve tungsten ile alaşımlama, yetenekleri daha geniş kimyasal aralıklara genişletir. Monel (nikel-bakır alaşımı), minimum düzeyde krom içermesine rağmen deniz suyunda ve hidroflorik asitte iyi performans gösterir.

Alüminyum Alaşımları

Alüminyumun doğal oksit filmi, özellikle atmosferik maruziyette etkili olan doğal korozyon direnci sağlar. Ancak, 2024 alüminyum gibi bakır-içeren alaşımlar agresif ortamlarda zayıf direnç gösterir. Bu yüksek-mukavemetli havacılık ve uzay alaşımları, hem bariyer hem de fedakar katman görevi gören koruyucu kaplama-üretim sırasında uygulanan saf alüminyum veya Al-Zn kaplamayı gerektirir.

5000-serisi (alüminyum-magnezyum) ve 6000-serisi (alüminyum-magnezyum-silisyum) alaşımları, korozyon direncini orta seviyedeki dayanıklılık ve mükemmel kaynaklanabilirlik ile dengeler. Denizcilik ve mimari uygulamalarda bu kaliteler yaygın olarak kullanılmaktadır. Eloksallama, oksit katmanını yapay olarak nanometreden mikrometreye kadar kalınlaştırarak korumayı daha da artırır.

Titanyum ve Titanyum Alaşımları

Titanyum, klorür çözeltilerine, oksitleyici asitlere ve deniz suyuna karşı dayanıklı, olağanüstü kararlı bir pasif film oluşturur. Bu direnç, kriyojenik sıcaklıklardan 300 dereceye kadar devam etmektedir. Pahalı olmasına rağmen, titanyumun güç-ağırlık oranı ve korozyon performansı onu havacılık yapılarında, denizcilik donanımlarında ve cerrahi implantlarda vazgeçilmez kılar.

Alüminyum ve vanadyum (Ti-6Al-4V) ile alaşımlama, mükemmel direnci korurken gücü artırır. Beta-stabilize edilmiş alaşımlar gelişmiş şekillendirilebilirlik sunar. Zorluk, imalat sırasında tam sinterlemede yatmaktadır; artık gözeneklilik, hem mekanik özellikleri hem de korozyon performansını bozar.

Metal Enjeksiyon Kalıplamada Korozyon Direnci

Metal enjeksiyon kalıplama (MIM), işlenmiş malzemelere yaklaşan özelliklere sahip karmaşık-geometrili parçalar üretir, ancak korozyon direnci dikkatli bir dikkat gerektirir. Sinterleme işlemi, paslanmaz çelik yüzeylerden tercihli krom buharlaşmasına neden olur ve potansiyel olarak koruma sağlayan pasif katmanı bozar.

mim imalatİşleme Konuları

Paslanmaz çelik MIM parçaları genellikle teorik yoğunluğun %96-98'ine ulaşır. Geriye kalan gözeneklilik, ek alanı aşındırıcı saldırılara maruz bırakan yüzeye-bağlı gözenekler oluşturur. Çukurlaşma korozyon testi, MIM 316L'nin uygun son işlem olmadan işlenmiş malzemeye göre daha düşük performans gösterebileceğini gösteriyor-. Yüzey pürüzlülüğü aynı zamanda davranışı da etkiler; cilalama pürüzlülüğü azaltır ve çatlak başlangıç ​​bölgelerini en aza indirerek direnci artırır.

Bağlayıcı sistem seçimi nihai korozyon performansını etkiler. Bağlayıcı pirolizinden kaynaklanan karbon kalıntısı, karbon içeriğini arttırır ve potansiyel olarak soğutma sırasında krom karbür çökelmesine neden olur. Bu hassasiyet korozyon direncini azaltır. Düşük-karbonlu bağlayıcı sistemler ve oksijensiz-sinterleme atmosferleri bu etkileri en aza indirir.

Yüzey İyileştirme Teknikleri

Sinterleme sonrası-işlemler, MIM parçasının korozyon direncini işlenmiş malzeme seviyelerine-geri getirir. Elektro-parlatma, kromu- tüketen yüzey katmanını ortadan kaldırır ve pürüzsüz, pasif bir yüzey oluşturur. Nitrik asit veya sitrik asit çözeltilerindeki kimyasal pasivasyon işlemleri, tekdüze pasif filmler geliştirir. Bu işlemler, MIM paslanmaz çelik performansını genel korozyon testlerindeki döküm eşdeğerlerine uyacak veya aşacak şekilde yükseltebilir.

Kaplama uygulamaları ek koruma sağlar. Titanyum nitrür veya krom nitrürün fiziksel buhar birikimi (PVD), MIM takım çelikleri üzerinde sert, korozyona-dirençli yüzeyler oluşturur. Nikel-fosfor veya krom ile elektrokaplama, dekoratif ve fonksiyonel uygulamalar için direnci arttırır. Kaplamanın yapışması, MIM'in yakın-nete-şekil yeteneğinden yararlanır ve bu, yüzeylerdeki işleme hasarını en aza indirir.

MIM Uygulamaları için Malzeme Seçimi

MIM 316L, olağanüstü korozyon direnci gerektiren tıbbi cihaz ve gıda işleme uygulamalarına hakimdir. Östenitik yapısı vücut sıvılarında ve temizlik kimyasallarında çukurlaşmaya karşı dayanıklıdır. MIM 17-4 PH, endüstriyel bileşenler için orta düzeyde dirençle birlikte daha yüksek güç sağlar. Çökelme sertleşmesi tepkisi, sinterlemenin termal döngüsüne rağmen etkili kalır.

Titanyum MIM, fizyolojik ortamlarda olağanüstü korozyon direncine sahip karmaşık biyomedikal implant geometrilerine olanak tanır. Ancak tam yoğunluğa ulaşmak, zorlu-tamamlanmamış sinterlemenin, hem mukavemeti hem de korozyon performansını zayıflatan birbirine bağlı gözeneklilik bıraktığını kanıtlar. Başarılı titanyum MIM, dikkatli toz seçimi, optimize edilmiş ayrıştırma ve tedavi sonrası sıcak izostatik preslemeyi- gerektirir.

Ekonomik Etki ve Sektörün Önemi

Korozyon, yıllık 2,5 trilyon ABD doları-olduğu tahmin edilen, küresel GSYİH'nın %3,4'üne denk gelen şaşırtıcı bir ekonomik yük getirmektedir. Bu rakam; altyapı, ulaşım, kamu hizmetleri ve sanayi sektörlerindeki onarımlar, değiştirmeler ve bakım dahil olmak üzere doğrudan maliyetleri kapsamaktadır. Dolaylı maliyetler, üretkenlik kayıpları, gecikmeler ve genel giderler nedeniyle yılda 552 milyar dolar daha ekliyor.

Son analizler, yıllık çelik üretiminin %15-%33'ünün aşınmış malzemenin yerini aldığını ve küresel CO₂ emisyonlarının %1,6-3,4'üne karşılık geldiğini gösteriyor. İklim hedefi senaryolarına göre, yalnızca aşınmış çeliğin değiştirilmesi 2030 yılına kadar toplam CO₂ emisyonlarının %4,1-9,1'ini temsil edebilir; bu da tüm Avrupa Birliği'nin mevcut emisyonlarına yaklaşır. Bu ikili finansal ve çevresel etki, korozyon direncini sürdürülebilirlik çabalarının merkezi haline getiriyor.

Önleme Ekonomisi

Araştırmalar, mevcut korozyon kontrolüne yönelik en iyi uygulamaların uygulanmasının küresel maliyetleri %15-35 oranında azaltabileceğini ve yılda 375-875 milyar ABD doları tasarruf sağlayabileceğini gösteriyor. Otomotiv endüstrisi başarılı bir uygulamaya örnek teşkil ediyor: 1975 ile 1999 yılları arasında koordineli korozyon yönetimi, çinko açısından zengin astarlar, galvanizli gövde panelleri ve boşluklu mum işlemleri sayesinde %52 maliyet düşüşü sağladı. Tüketici faydaları arasında agresif iklimlerde 10-15 yıldan fazla yapısal bütünlüğü koruyan araçlar yer alıyor.

Yaşam{0}döngüsü maliyet analizi, korozyona-dirençli malzemelerin, daha yüksek başlangıç ​​fiyatlarına rağmen genellikle daha ekonomik olduğunu ortaya koyuyor. Karbon çeliğinden %40 daha pahalı olan paslanmaz çelik tank, boya bakımını ortadan kaldırır, hizmet ömrünü 15 yıldan 40+ yıla uzatır ve kirlenmeden ürünün saflığını korur. Toplam sahip olma maliyeti, kimya, gıda ve farmasötik uygulamalarda önemli marjlarla paslanmaz çeliğin lehinedir.

Koruma Stratejileri ve Teknolojileri

Kaplama Sistemleri

Organik kaplamalar alt tabakalar ve ortamlar arasında fiziksel bariyerler oluşturur. Modern epoksi sistemleri deniz atmosferlerinde 10-20 yıllık dayanıklılığa ulaşır. Kendi kendini-iyileştiren kaplamalar, hasar gördüğünde parçalanan, polimerize olan ve çatlakları kapatan iyileştirici maddeler açığa çıkaran mikrokapsüller içerir. Polianilin ve çinko bileşikleri içeren yeni nanokompozit formülasyonları %99,28 oranında kendi kendini iyileştirme verimliliği sergiler ve korozyon oranlarını 450 kat azaltır.

Metalik kaplamalar bariyer veya fedakarlık koruması sağlar. Sıcak-daldırma galvanizleme, tercihen paslanan kalın çinko katmanları uygulayarak çelik alt katmanları korur. 85-100 mikrometrelik çinko kaplama kalınlığı çoğu atmosferik koşulda 50-70 yıl koruma sağlar. Alüminyum ve çinko-alüminyum kaplamalar deniz ve endüstriyel atmosferlerde üstün performans sunar.

Seramik ve dönüşüm kaplamalar, mükemmel ısı direncine sahip ince, yapışkan katmanlar oluşturur. Eloksallı alüminyum, renk seçenekleri ve geliştirilmiş sertlik ile 5-25 mikrometre kalınlığında kontrollü alüminyum oksit katmanları oluşturur. Çevresel nedenlerden dolayı kullanımdan kaldırılan kromat dönüşüm kaplamalarının yerini, kabul edilebilir performans sağlayan üç değerlikli krom ve zirkonyum bazlı alternatifler alıyor.

Katodik Koruma

Etkilenen akım sistemleri, elektrokimyasal hücrede korunan yapıyı katodik hale getirmek için harici DC voltajı uygular. Boru hatları, depolama tankları ve deniz yapıları redresörlere bağlı dağıtılmış anotları kullanır. Düzgün tasarlanmış sistemler, korozyon oranlarını ihmal edilebilir seviyelere indirebilir ve varlık ömrünü korunmasız eşdeğerlerinin ötesine onlarca yıl uzatabilir.

Kurban anot sistemleri, tercihen korozyona uğrayan magnezyum, alüminyum veya çinko anotları bağlar. Bu "pasif" sistemler harici güç gerektirmez ve gömülü boru hatlarına, su ısıtıcılarına ve tekne gövdelerine uygundur. Anot tüketim oranları, mevcut talebe ve anot kütlesine bağlı olarak genellikle 5-15 yıl olan değiştirme aralıklarını belirler.

Korozyon İnhibitörleri

Kimyasal inhibitörler metal yüzeylere adsorbe edilerek ve elektrokimyasal reaksiyonları değiştirerek korozyon oranlarını azaltır. Anodik inhibitörler oksidasyon reaksiyonlarını bastırır ancak düşük-dozajda kullanıldığında çukurlaşma riski taşır. Katodik inhibitörler, daha düşük arıza riskiyle indirgeme reaksiyonlarını yavaşlatır. Filmleme inhibitörleri, özellikle petrol ve gaz üretim sistemlerinde etkili olan hidrofobik bariyerler oluşturur.

Bitki özlerinden elde edilen yeşil inhibitörler, geleneksel kromatlara ve ağır metallere çevre dostu alternatifler sunar. Neem, Çin tarçını ve nardan ekstrakte edilen bileşikler, asitle temizleme ve soğutma suyu uygulamalarında %85-95 engelleme verimliliği göstermektedir. Moleküler dinamik simülasyonları, belirli metaller ve ortamlar için ekstrakt seçimi ve optimizasyonuna rehberlik eder.

Gelişmiş Malzemeler ve Geleceğe Yönelik Yönergeler

Grafen-Geliştirilmiş Kaplamalar

Polimer kaplamalara grafen oksit ilavesi, oksijen ve su difüzyonuna karşı geçirimsiz bariyerler oluşturur. Ağırlıkça yüzde 0,5-1,0 yükleme bile korozyon direnci ölçümlerini 2-3 kat artırır. İki boyutlu yapı, bozulmayı önemli ölçüde yavaşlatan zorlu difüzyon yolları sağlar. Üretim maliyetleri azaldıkça ticari dağıtım hızlanır.

Yapay Zeka Odaklı Korozyon Yönetimi-

Makine öğrenimi algoritmaları, kaplama bozulmasını ve kalan hizmet ömrünü tahmin etmek için EIS spektrumlarını, kaplama kalınlığı ölçümlerini ve çevresel verileri işler. Kestirimci bakım planlaması, denetim aralıklarını optimize eder ve beklenmeyen arızaları önler. 2024'te değeri 25,8 milyar ABD doları olacak kaplama denetim pazarı, yapay zeka odaklı izleme sistemlerini giderek daha fazla entegre ediyor.

Yüksek-Entropili Alaşımlar

Bu çok-temel-elementli alaşımlar zorlu ortamlarda olağanüstü korozyon direnci sergiler. CoCrFeNi ve AlCoCrFeNi bileşimleri, geleneksel alaşımların başarısız olduğu asitlerde stabil pasif filmler oluşturur. Karmaşık kimyaları ve yavaş difüzyon kinetikleri, lokal korozyon başlangıcını bastırır. Araştırma, mekanik özellikleri korurken belirli ortamlar için bileşimleri optimize etmeye odaklanıyor.

Sıkça Sorulan Sorular

Bir malzemenin korozyon direncini en çok hangi faktörler etkiler?

Alaşımlardaki kimyasal bileşim, özellikle krom, molibden ve nikel içeriği, pasif film stabilitesini ve lokal saldırılara karşı direnci belirler. Klorür konsantrasyonu, pH, sıcaklık ve oksijen mevcudiyeti gibi çevresel faktörler korozyon şiddetini etkiler. Yüzey durumu önemli ölçüde önemlidir;-pürüzsüz, oksit-içermeyen yüzeyler, pürüzlü, kirlenmiş yüzeylere göre daha kolay pasifleşir.

Mevcut yapıların korozyon direncini nasıl geliştirirsiniz?

Kaplama uygulaması en yaygın güçlendirme çözümünü sağlar. Aşındırıcı raspa yoluyla yüzey hazırlığı mevcut korozyonu giderir ve kaplamanın yapışması için uygun profiller oluşturur. Katodik koruma kurulumu, yüzeye erişimi olmayan gömülü veya su altında kalan yapıları korur. Kimyasal temizleme ve pasifleştirme, kirlenme veya kaynaklama sonrasında paslanmaz çelikler üzerindeki pasif filmleri onarır.

Paslanmaz çelikler neden bazen paslanır?

Paslanmaz çelik korozyonu tipik olarak kalitenin direncini aşan klorüre maruz kalma, çevre için yetersiz krom içeriği veya uygun pasivasyonu engelleyen yüzey kirliliğinden kaynaklanır. Uygunsuz kaynaktan kaynaklanan hassasiyet, kromu-tükenmiş tanecik sınırlarını saldırılara karşı savunmasız hale getirir. Çatlaklar ve birikintiler, pasif filmleri parçalayan lokal agresif kimya oluşturur. Özel ortama uygun kalite seçimi çoğu paslanmaz çelik arızasını önler.

Korozyona karşı koruma ne kadar sürer?

Koruma süresi yönteme ve ortama göre büyük ölçüde değişir. Kaliteli organik kaplamalar atmosferik maruziyette 10-25 yıl, daldırmada ise 5-10 yıl sağlar. Galvanizli kaplamalar kırsal ortamlarda 50-70 yıl, deniz ortamlarında 20-30 yıl dayanır. Katodik koruma sistemleri, uygun bakım ve anot değişimi ile süresiz olarak çalışır. Doğal malzeme direnci, çevreye uygun şekilde seçildiğinde bileşenin yapısal ömrü boyunca dayanır.