Enjeksiyon kalıplama nasıl yapılır
Enjeksiyon kalıplama, bilgi, teknik ve pratik güçlü sanayi geniş bir yelpazede. Enjeksiyon kalıplama süreci plastik hammadde, pigmentler, shuikou malzeme, kalıp, enjeksiyon kalıplama makinesi ve çevre ekipmanları, fikstür, sprey, her türlü yardımcı malzeme ve ambalaj kullanımı gerekir malzemeler, vb, diğer endüstriler veya bölümler ile karşılaştırıldığında, çok büyük iş yükü ve belirli bir zorluk getirmek için enjeksiyon kalıp atölye yönetimi, her düzeyde enjeksiyon kalıp atölye yönetim personeli için daha yüksek bir gereksinim.
Enjeksiyon kalıplama üretimi, genellikle iki taraflı veya üç vardiyalı çalışma modu, çalışma odasında enjeksiyon kalıplama atölyesi, iş bölümü karmaşık, farklı personel becerileri için farklı iş gereksinimleri için, sürekli çalışma 24 saat ihtiyacı vardır. Enjeksiyon kalıplama atölyesi yapmak için üretim sorunsuz çalışır, her bağlantı ve her post personele, malzeme, ekipman, araç ve benzeri yönetim üzerinde taşır, esas olarak içerir: Hammadde odası, kırık malzeme odası, karıştırma odası, üretim alanı, işleme sonrası, araç odası, yarı bitmiş ürünler, ofis ve diğer bölgesel operasyon ve koordinasyon yönetimi çalışmaları.
Enjeksiyon kalıplama türü
1. Kauçuk enjeksiyon kalıplama: kauçuk enjeksiyon kalıplama vulkanizasyon için silindir doğrudan kalıp içine kauçuk malzemeleri enjekte bir üretim yöntemidir.Plastik enjeksiyon kalıplama avantajları: aralıklı çalışma olmasına rağmen, kalıplama döngüsü kısa, üretim verimliliği yüksek ve boş malzemenin hazırlık süreci iptal edilir, emek yoğunluğu küçüktür ve ürün kalitesi mükemmeldir.
2. Plastik enjeksiyon kalıplama: plastik enjeksiyon kalıplama plastik ürünler için bir yöntemdir. Erimiş plastik, plastik ürünler kalıba basınçla enjekte edilir ve soğutma yoluyla çeşitli plastik parçalar oluşturulur. Mekanik enjeksiyon kalıplama için özel bir enjeksiyon kalıplama makinesi vardır. Günümüzde en çok kullanılan plastikler, polistirendir. Ürünün montajı ve son ürün olarak kullanılmadan önce ek işlem yapılması gerekmez. Darbeler, çıkıntılar ve iplikler gibi birçok ayrıntı tek adımda kalıplanabilir.
Etkileyen faktörler
Plastik çeşitlerinin enjeksiyon kalıplama işleminde kristalizasyonun hacim değişmesi nedeniyle, enjeksiyon kalıplama sırasında yüksek basınç, eriyik viskozitesinde küçük fark, küçük interlaminar kesme gerilmesi, kalıptan çıkarma sonrası büyük elastik geri tepme, enjeksiyonla kalıplama büzülmesi de uygun şekilde azaltılabilir. Enjeksiyon kalıplama sırasında sıcaklık, büyük büzülme, ancak küçük yönelme.
Enjeksiyonla kalıplama sırasında basınç arttığında, erimiş materyal kesme etkisine maruz bırakılır ve likidite de artar, özellikle PE ve POM daha hassastır. Bu nedenle, enjeksiyon likidite basıncı, kalıplama sırasında, likidite kontrolü için zamanında ayarlanır. Kalıplama, malzeme sıcaklığı, kalıp sıcaklığı, basınç ve enjeksiyon kalıplama hızı, kalıplama ihtiyaçlarını karşılamak için doldurma koşullarını doğru şekilde ayarlamak için kontrol edilebilir [1].
Enjeksiyon kalıplama süreci
Enjeksiyon kalıplama, bazı kompleks şekilli parçaların seri üretiminde kullanılan bir işlem yöntemidir. Özel olarak, ısıyla eritilen malzeme yüksek basınçla kalıp boşluğuna enjekte edilir, daha sonra soğutulur ve ürünü oluşturmak üzere katılaştınlır.
Sıcaklık kontrolü
1. Namlu sıcaklığı: Enjeksiyon kalıplama işleminde kontrol edilecek sıcaklık, namlu sıcaklığı, nozul sıcaklığı ve kalıp sıcaklığını içerir. İlk iki sıcaklık esas olarak plastiklerin plastikleşmesini ve akışını etkiler, ikincisi ise esas olarak plastiklerin akışını ve soğutmasını etkiler. Farklı sıcaklık, plastik, farklı kaynak veya marka nedeniyle her türlü plastik akış, akış sıcaklığı ve ayrışma sıcaklığı farklıdır, bu farklı ortalama moleküler ağırlık ve moleküler ağırlık dağılımı nedeniyle, farklı plastik plastikleştirme işleminin enjeksiyon makinesinin türü de farklıdır, bu yüzden silindir sıcaklığının aynı olmadığını seçin.
2. Nozul sıcaklığı: nozulun sıcaklığı, silindirdeki maksimum sıcaklıktan biraz daha düşüktür, bu, düz ağızlıktaki erimiş materyalin olası "salivasyon fenomenini" önler. Memenin sıcaklığı da aynı olmamalıdır. Düşük olduğunda, aksi takdirde, meme erimiş malzemenin erken pıhtılaşmasıyla bloke edilebilir veya ürün performansı, erken koagülasyonun kalıp boşluğuna enjeksiyonundan etkilenebilir.
3. Kalıp sıcaklığı: kalıp sıcaklığı, iç performans ve ürünlerin görünür kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Kalıp sıcaklığı, plastik kristalizasyonun varlığına, ürünlerin büyüklüğüne ve yapısına, performans gereksinimlerine ve diğer işlem koşullarına ( erime sıcaklığı, enjeksiyon hızı, enjeksiyon basıncı, kalıplama döngüsü, vb.).
Basınç kontrolü
Enjeksiyon kalıplama prosesinde basınç, plastikleştirme basıncını ve enjeksiyon basıncını içerir ve plastik plastikleştirmeyi ve ürün kalitesini doğrudan etkiler.
1. Plastikleştirme basıncı: (geri basınç) vidalı enjeksiyon makinesi kullanıldığında, vida geriye doğru döndürüldüğünde vidalı sigortanın üst kısmındaki basınca, aynı zamanda arka basınç olarak da bilinen plastikleştirme basıncı denir. Hidrolik sistemde taşma valfi. Enjeksiyonda, plastikleştirme basıncının boyutu, vida tasarımı, ürün kalite gereksinimleri ve plastik tipine bağlıdır ve durum ve vida dönüş hızı sabitse, değişmesi gerekir. , plastikleştirme basıncını arttırmak, eriyiğin sıcaklığını arttıracak olan kesme eylemini güçlendirecektir, ancak plastikleştirici etkinliği azaltacak, akımı ve sızıntı akışını artıracak, sürüş gücünü artıracaktır.
Buna ek olarak, plastikleştirme basıncını arttırmak sıklıkla eriyik sıcaklığını tekdüze hale getirebilir, renk karışımı homojen olarak gazı boşaltabilir ve deşarj edebilir. Genel işlem sırasında, plastikleştirici basıncın kararı ürünün kalitesinin daha iyi olmasını sağlayan öncül altında olmalıdır. Spesifik sayısal değeri, KULLANILAN plastiklerin cinsi ile farklıdır, ancak genellikle 20 kilogram / santimetrekareyi aşmaktadır.
2. Enjeksiyon basıncı: Mevcut üretimde, hemen hemen tüm enjeksiyon makinelerinin enjeksiyon basıncı, pistona veya vidalı topun (yağ yolu basıncından dönüştürülen) plastiklere uygulanan basınca dayanır. Enjeksiyonla kalıplamada enjeksiyon basıncı. rolü, eriyik dolum kalıbı ve eriyik sıkıştırma oranını vermek üzere, namludan boşluk akış direncine kadar olan plastik akışının üstesinden gelmektir.
İii. Kalıplama döngüsü
Enjeksiyon kalıplama işlemini tamamlamak için gereken süre, kalıplama çevrimi olarak da bilinen kalıplama çevrimi olarak adlandırılır. Aslında aşağıdaki parçaları içerir: kalıplama döngüsü: kalıplama döngüsü, doğrudan iş gücü verimliliğini ve ekipman kullanımını etkiler. Bu nedenle, üretim sürecinde, Kalite güvencesinin öncülüğü, ilgili her bir zamanın kalıplama döngüsünde mümkün olduğunca kısaltılmalıdır.
Tüm kalıplama döngüsü sırasında, enjeksiyon zamanı ve soğutma süresi en önemlisidir. Enjeksiyon zamanında doldurma süresi, doğrudan dolum oranı ile orantılıdır ve üretimdeki dolum süresi genellikle yaklaşık 3-5 saniyedir.
Enjeksiyon zamanında basınç tutma süresi, kalıp boşluğundaki plastiklerin basınç süresidir, bu, enjeksiyon zamanının tamamında, genellikle yaklaşık 20-120 saniyedir (ekstra kalın parçalar 5-10 dakika kadar yüksek olabilir). Kapıda eritme işleminden önce, bekletme süresinin, ürün boyutunun doğruluğu üzerinde bir etkisi vardır, eğer gelecekte ise, hiçbir etkisi yoktur. Malzeme sıcaklığına, kalıp sıcaklığına ve ana kanalın ve geçidin boyutu. Ana koşucu ve kapının boyutu ve işlem koşulları normal ise, ürün büzülmesinin minimum dalgalanma aralığına sahip basınç değeri genellikle ölçüt olarak alınır.
Soğutma süresi, esas olarak ürünün kalınlığı, plastiklerin termal ve kristalin özellikleri ve kalıp sıcaklığı ile belirlenir. Soğutma süresinin bitiş noktası, ürünün unmoulded olduğunda değişmeyeceği ilkesine dayanır. . Soğutma süresi genellikle yaklaşık 30 ~ 120 saniyedir ve soğutma süresi, üretim verimliliğini düşürmekle kalmaz, aynı zamanda karmaşık parçaların unmoulded edilmesini de zorlaştırır.
Kalıplama döngüsündeki diğer zamanlar, üretim sürecinin sürekli ve otomatik olup olmadığı ve sürekli ve otomatik olma derecesiyle ilgilidir.
Enjeksiyon kalıplama endüstrisi gelişimi
(I) geliştirme ve yenilik, enjeksiyon kalıplama endüstrisinin genel, uzun vadeli ve temel gelişimi için bir stratejidir. Sadece ağaç dikmek ve ormanları yetiştirmeye odaklanmakla kalmamalı, sadece bugünü ve geleceği değil, aynı zamanda odaklanmalıyız. son ve temel yönleri. Sadece deneyim, bilgi ve talimatlara odaklanmamalı, aynı zamanda stratejiye de ihtiyaç duymamalıyız. Aksi takdirde, enjeksiyon kalıplama endüstrisine yolları, kanyonları, yolları ve ölü uçları daraltmaya yönlendireceğiz.
(2) çok dikkatli olmayın. Enjeksiyon kalıplama sektöründe iyi yapmak için teknoloji, iş, yönetim ve halkla ilişkiler gibi çeşitli tekniklere bağlıdır.Ayrıca teknoloji geliştirme stratejisi, yetenek geliştirme gibi çeşitli stratejiye güvenmelidir strateji, pazarlama stratejisi, finansman stratejisi.Art biraz küçük, biraz büyük sanat, sanat ve biraz aynı plana dikkat etmektir, farklı nokta planın uzunluğuna, planın uzunluğuna sahip olduğu kapsamdır. ağır küçük hafif büyük, ağır kısa ışık uzun, ağır teknoloji daha genel., En büyük teknik geliştirme ve yenilik ve geliştirme ve yenilik enjeksiyon kalıplama sanayi geliştirme stratejisidir.
Enjeksiyon kalıplama endüstrisinin gelişimini ve inovasyonunu gerçekleştirebilmek için, piyasa taleplerini ve trendlerini yeniden analiz etmek, zorlukları ve fırsatları yeniden analiz etmek, avantajlarını ve dezavantajlarını yeniden analiz etmek ve anahtarı yeniden analiz etmek gerekmektedir. linkler ve adımlar. Bu temel gerçekleri yeniden analiz etmek gerekir çünkü geçmişin analizlerinin çoğu eskidir, ya da zamanın analizleri doğal olarak hatalı ve yanlıştır.
Enjeksiyon kalıplama endüstrisinin gelişimine ve yenilikçiliğine ulaşmak için, yeni iş içerikleri, yeni iş araçları, yeni personel çerçevesi, yeni yönetim sistemi ve yeni iş stratejileri oluşturulmalıdır. Staj açıktır. Temel özellikleri açısından formüle edilen geliştirme stratejisi Her işletme tarafından tutarlı olmalıdır: İçerik, odak ve yapı açısından, farklı işletmelerin gelişme stratejileri çok az ortaktır. Çin enjeksiyon kalıplama ağı Singapur'da birkaç plastik kalıp fabrikasını ziyaret etti ve çok fazla şey hissediyordu. Kendilerini bizden çoktan uzaklaştırdılar. Basit enjeksiyon kalıplama işleminden ürün tasarımı ve geliştirmeye, tek duraklı üretim moduna geçtiler.
Çin'in enjeksiyon kalıplama endüstrisi, OEM ve ODM geliştirme yönüne doğru gidiyor.
Enjeksiyon kalıplama prosesini etkileyen faktörler
Termoplastik plastik kalıp çekme büzülmesinin etki eden faktörleri aşağıdaki gibidir: Termoplastik plastik kalıplama işleminin plastik çeşitleri hacim değişimi üzerinde kristal taksileri olduğundan, iç gerilme kuvvetlidir, plastik artık geriliminin içinde donmuş, genleşme gibi moleküler oryantasyon faktörleri büyüktür. Bu nedenle, ısıyla sertleşen plastik büzülme ile karşılaştırıldığında daha büyük, geniş büzülme ve net yön, kalıp çekme büzülmesinden sonra, tavlama veya ıslak işlemeden sonra büzülme oranı genellikle ısıyla sertleşen plastikten daha büyüktür.
Erimiş malzeme kalıp boşluğunun yüzeyine temas eder ve düşük yoğunluklu bir katı kabuk oluşturmak için hemen soğurur. Plastiklerin zayıf termal iletkenliğine göre, plastik parçaların iç tabakası yavaşça büyük bir büzülme ile yoğun bir katı tabaka oluşturacak şekilde soğutulur. , duvar kalınlığı, yavaş soğutma, büzülme yüksek yoğunluklu tabaka kalınlığı.Ayrıca, gömülü parçaların ve gömülü parçaların düzeni ve miktarı malzeme akış yönü, yoğunluk dağılımı ve daralma direnci boyutu, vb üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir. Bu nedenle plastik parçaların karakteristikleri, büzülmenin boyutu ve yönelimi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
Besleme girişinin şekli, boyutu ve dağılımı, doğrudan doğruya besleme akışı, yoğunluk dağılımı, sıkıştırma ve büzülme ve şekillendirme zamanını etkiler. Direk besleme girişi ve besleme girişinin enine kesitleri (özellikle kalın olanlar) daha küçüktür ve daha fazladır. besleme girişi veya besleme akışı yönüne paralel, büzülme büyüktür.
Şekillendirme koşulu altında kalıp yüksek sıcaklık, erimiş malzemenin yavaş soğutma, yüksek yoğunluklu ve büyük daralma, özellikle kristalleşme malzemesi yüksek kristallik ve büyük hacim değişikliği nedeniyle, böylece daralma daha büyüktür.Kalın sıcaklığı dağılımı da ilişkilidir plastik parçaların iç ve dış soğutma ve yoğunluk bütünlüğü için.Ayrıca, basınç ve zaman korumak da daralma üzerinde daha büyük bir etkiye sahiptir.
Yüksek enjeksiyon basıncı, erimiş malzemenin küçük viskozite farkı, küçük interlaminar kesme gerilmesi, kalıptan çıkmadan sonra büyük elastik geri tepme, böylece daralma, orta, yüksek sıcaklık, büyük daralma, ancak küçük yönlülük azaltılabilir.Bu nedenle, aynı zamanda ayarlamak mümkündür kalıplama işlemi sırasında kalıp sıcaklığı, basınç, enjeksiyon hızı ve soğutma süresi. Kalıp, çeşitli plastiklerin büzülme aralığına, plastik parçanın kalınlığına ve şekline, besleme büyüklüğünün biçim büyüklüğü ve dağılımına, büzülme oranına göre tasarlanmıştır. Plastik parçanın her parçasının deneyime göre belirlenir ve daha sonra kalıp boşluğunun büyüklüğü hesaplanır.
Yüksek hassasiyete sahip plastik parçalar ve ana büzülme zorluğu için, aşağıdaki yöntemler genellikle kalıbı tasarlamak için kullanılır:
Plastik parçaların dış çapı plastik parçalardan daha küçüktür.
Döküm sisteminin form, ebat ve kalıplama koşullarını belirlemek.
Yeniden işlenecek olan plastik parçaların boyut değişimi, yeniden işleme tabi tutulduktan sonra belirlenir (ölçüm demonte edildikten 24 saat sonra yapılmalıdır).
Kalıbı gerçek büzülmeye göre ayarlayın.
Gereksinimleri karşılamak için büzülme değerini hafifçe düzeltmek için işlem koşullarını yeniden test edin ve değiştirin.
Termoplastik plastiklerin akışkanlığı genel olarak moleküler ağırlık boyutu, erime indeksi, arşimet spiral akış uzunluğu, görünür viskozite ve akış oranı (işlem uzunluğu / bileşen cidar kalınlığı) gibi bir dizi indeksden analiz edilebilir. Düşük molekül ağırlığı, geniş moleküler ağırlık dağılımı , zayıf moleküler yapı düzenliliği, yüksek erime indeksi, uzun vida akış uzunluğu, düşük görünür viskozite, yüksek akış oranı, iyi likidite. Aynı ürün adı taşıyan plastikler için, likiditesinin enjeksiyon kalıplamaya uygun olup olmadığını belirlemek için spesifikasyon kontrol edilmelidir.