Enjekte edilmiş kalıplanmış plastik bileşenler için işleme teknolojisi yolları
Kalıp bileşenleri için işleme teknolojisi yollarını formüle etmek için yöntemler
Kalıp bileşenleri için işleme teknolojisi yollarının oluşturulması, kalıp parçaları için işleme teknolojisi prosedürlerinin geliştirilmesinin temelini oluşturur. İşleme teknolojisi yollarının formüle edilmesindeki ana görevler, bileşen yüzeyleri için işleme yöntemlerinin seçilmesi, işleme dizilerinin belirlenmesi ve işlemlerin bölünmesini içerir. Teknoloji rotasına dayanarak, her işlem için işlem kriterleri seçilebilir ve spesifik operasyonel boyutlar, ekipman, takım, kesme parametreleri ve zaman kotaları belirlenebilir.
Teknoloji yollarını formüle ederken, yüksek hassasiyet gereksinimlerine sahip tek parçalı veya küçük parti üretimini içeren kalıp üretim özelliklerine özel dikkat gösterilmelidir. Fabrikanın gerçek koşullarından başlayarak, yeni süreçlerin ve teknolojilerin fizibilitesi ve ekonomisine vurgu yapılmalıdır. Gerçek fabrika koşullarına uygun optimal bir teknoloji yolunu belirlemek için çoklu şemalar önerilmeli, analiz edilmeli ve karşılaştırılmalıdır.
Yüzey İşleme Yöntemlerinin Seçimi
İşleme yöntemlerini doğru bir şekilde seçmek için, çeşitli işleme yöntemlerinin özelliklerini anlamak ve ekonomik işleme doğruluğu ve ekonomik yüzey pürüzlülüğü kavramlarına hakim olmak önemlidir. İşleme sırasında birçok faktör doğruluğu etkiler. Her işleme yöntemi, farklı çalışma koşulları altında farklı doğruluk seviyelerine ulaşabilir.
Örneğin, işçiler dikkatlice çalıştıklarında ve daha düşük kesme parametrelerini seçtiklerinde, daha yüksek doğruluk elde edilebilir. Ancak bu, verimliliği azaltır ve maliyetleri artırır. Tersine, üretim verimliliğini artırmak için kesme parametrelerinin arttırılması maliyetleri azaltabilir, ancak işleme hatalarını artırabilir, böylece işleme doğruluğunu azaltabilir.
Ekonomik işleme doğruluğu ve ekonomik yüzey pürüzlülüğü, kalite standartlarını, proses ekipmanlarını ve standart teknik notlara sahip işçileri işleme süresini uzatmadan karşılayan ekipmanı kullanarak normal işleme koşulları altında elde edilebilen işleme doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğünü ifade eder.
Harici silindirik yüzey işleme şemaları
Enjekte edilmiş kalıplı plastik kalıp bileşenlerinin harici silindirik yüzeyleri için çoklu işleme şemaları vardır:
Kaba Dönüş: Yüzey pürüzlülüğü RA ile 12.5-50 μm olan IT11-IT13 doğruluk derecelerini elde eder. Sertleştirilmiş çelik hariç tüm metaller için uygundur.
Kaba Dönüş → Yarı Finish Turning:Yüzey pürüzlülüğü RA ile 3.2-6.3 μm olan IT8-IT10 doğruluk derecelerini elde eder.
Kaba Dönüş → Yarı Finish Turning → Bitiş Dönüşü: 0.8-1.6 μm yüzey pürüzlülüğü RA ile IT7-IT8 doğruluk derecelerini elde eder.
Kaba Dönüş → Yarı Finish Turning → Sonlandırma → Haldirme veya Parlatma:0.06-0.20 μm yüzey pürüzlülüğü RA ile IT6-IT7 doğruluk derecelerini elde eder.
Kaba Dönüş → Yarı Finish Turning → Öğütme:0.4-0.8 μm yüzey pürüzlülüğü RA ile IT6-IT7 doğruluk derecelerini elde eder.
Dahili delik işleme şemaları
Enjekte edilmiş kalıplı plastik kalıplar için iç delik işleme özel yaklaşımlar gerektirir:
Sondaj: Temel sondaj, yüzey pürüzlülüğü RA ile 12.5-50 μm olan IT11-IT13 doğruluk derecelerini elde eder.
Sondaj → Raybing: 1.6-3.2 μm yüzey pürüzlülüğü RA ile IT8-IT9 doğruluk derecelerini elde eder.
Sondaj → Kaba Raybasyon → Sonlandırma: 0.8-1.6 μm yüzey pürüzlülüğü RA ile IT7-IT8 doğruluk derecelerini elde eder.
Sondaj → Genişletme: 6.3-12.5 μm yüzey pürüzlülüğü RA ile IT10-IT11 doğruluk derecelerini elde eder.
Kaba Sıkıcı → Yarı bitiş sıkıcı → Bitir Sıkıcı: 0.8-1.6 μm yüzey pürüzlülüğü RA ile IT7-IT8 doğruluk derecelerini elde eder.
Düzlemsel yüzey işleme şemaları
Düzlemsel yüzey işleme, enjekte edilmiş kalıp plastik kalıp üretimi için çok önemlidir:
Kaba Dönüş:Dönme gövdesi uç yüzleri için, 12.5-50 μm yüzey pürüzlülüğü olan IT11-IT13 doğruluk derecelerini elde eder.
Kaba Dönüş → Yarı Finish Turning: Yüzey pürüzlülüğü RA ile 3.2-6.3 μm olan IT8-IT10 doğruluk derecelerini elde eder.
Kaba planlama veya öğütme: Genel sertleştirilmemiş düzlemler için 12.5-50 μm yüzey pürüzlülüğü RA ile IT11-IT13 doğruluk derecelerini elde eder.
Kaba planlama veya frezeleme → bitiş planlama veya öğütme: 1.6-6.3 μm yüzey pürüzlülüğü RA ile IT8-IT10 doğruluk derecelerini elde eder.
Kaba değirmencilik → Finiş Frezeleme → Taşlama → Alışma → Parlatma:0.025-0.1 μm yüzey pürüzlülüğü RA ile IT5 üzerinde doğruluk elde eder.
Konumsal doğruluk gereksinimleriyle delik sistemi işleme
Enjekte edilmiş kalıp plastik kalıp üretiminde konumsal doğruluk gerektiren delik sistemleri için:
Dikey veya radyal sondaj makinelerinde sondaj: Matkap jigleri kullanmak 0,05-0.2mm mesafe hataları elde eder.
CNC Freze veya İşleme Merkezi İşleme: 0.005-0.05mm mesafe hataları elde eder.
Sıkıcı Makine İşleme Koordinasyon: Optik aletlerin kullanılması 0.004-0.015mm mesafe hatalarına ulaşır.
Elmas Sıkıcı Makine İşleme: Koordinat ölçüm cihazları 0.008-0.02mm mesafe hataları elde eder.
Yatay sıkıcı ve freze makinesi işleme: Çeşitli konumlandırma yöntemleri 0.005-1.0mm arasında farklı doğruluklar elde eder.
Karmaşık yüzeyler için gelişmiş işleme yöntemleri
Enjekte edilmiş kalıp plastik kalıp üretiminde karmaşık yüzey işleme için, geleneksel dönüş, öğütme, planlama ve sıradan takım tezgahlarında öğütmenin ötesinde, CNC makine işleme, EDM işleme ve form taşlama öncelikle kullanılır. Yüksek konumsal ve boyutsal doğruluk gerektiren delik sistemleri için, sıkıcı koordinasyon, koordinat öğütme ve CNC öğütme yöntemleri genellikle kullanılır.
CNC Makine İşleme
Enjekte edilmiş kalıplı plastik kalıp üretiminde özellikle boşluklar, çekirdekler ve çeşitli karmaşık kavisli yüzeyleri işlemek için uygun olan çeşitli şekillendirilmiş yüzeyleri ve karmaşık yüzeyleri işleyebilir.
EDM işleme
Kalıp üretiminde yaygın olarak kullanılan işleme yöntemlerinden biri, EDM oluşturma işleme özellikle enjekte edilmiş kalıplanmış plastik üretim için sertleştirilmiş kalıp boşluğu işlemesinde yaygın olarak uygulanmıştır.
Hassas koordinat yöntemleri
Koordinat sıkıcı ve koordinat öğütme esas olarak enjekte edilmiş kalıplanmış plastik kalıplarda yüksek konumsal doğruluk gerektiren delik sistemlerinin hassas işlenmesi için kullanılır.
Form öğütme işlemesi, esas olarak yumrukların ve kalıp eklerinin hassas işlenmesi için kullanılan form taşlama tekerleği taşlama ve form fikstür taşlama yöntemlerini içerir. Optik eğri taşlama makineleri, küçük enjekte edilmiş kalıplanmış plastik kalıpların özel şekilli çalışma yüzeylerinin hassas işlenmesi için uygundur.
İşleme yöntemleri seçilirken, kalıp kısım yüzey işleme doğruluğu gereksinimleri yüksek olduğunda, işlenen yüzey için nihai işleme yönteminin önce ekonomik işleme doğruluğu ve farklı süreç yöntemleriyle elde edilebilen yüzey pürüzlülüğü gibi faktörlere dayanarak belirlenmesi gerektiğine dikkat edilmelidir. Ardından, ardışık işleme yoluyla tasarım gereksinimlerini elde etmek için nihai işleme yönteminden önce bir dizi hazırlık işlemi işleme yöntemi ve dizisi seçilmelidir.
İşleme yöntemi seçimi genellikle deneyim veya referans tablolarına dayanır, daha sonra modifikasyonlar gerçek koşullara veya proses testi yoluyla yapılır. Başvurulan tablolardaki verilerden, çeşitli işlem yöntemlerinin aynı doğruluk gereksinimlerini karşılayabileceği görülebilir, bu nedenle seçim sırasında aşağıdaki sorunlar da dikkate alınmalıdır:
İş parçası malzeme özellikleri ve ısıl işlem süreçleri
Örneğin, sertleştirilmiş çeliğin hassas işlenmesi öğütmeyi gerektirirken, demir olmayan metallerin hassas işlenmesi, taşlama sırasında tekerlek tıkanmasını önlemek için yüksek hızlı kaplama dönüşü veya ince sıkıcı kullanmalıdır.
Üretim türü, verimlilik ve ekonomik konular
İşleme yöntemi seçimi üretim türüne uyum sağlamalıdır. Örneğin, Kılavuz Post ve Kılavuz Kılıf delikleri için kalıp koltuklardaki tek parçalı küçük parti üretimi sondaj ve eşleşen sıkıcı işlemleri kullanırken, yüksek hacimli üretim sondaj ve çoklu-burnlu sıkıcı işlemler kullanır.
İş parçası şekli ve boyutları
Örneğin, çok delikli yumruklardaki delikler, dönüş ve iç taşlama benimseyen kalıplar sadece işlemi karmaşıklaştırmakla kalmaz, aynı zamanda delikler arasındaki konumsal doğruluğu sağlayamaz. Sıkıcı makineleri koordine veya koordinat öğütme makineleri kullanılmalıdır.
Özel üretim koşulları
Mevcut ekipman ve süreç araçları tam olarak kullanılmalı, teknik personel yaratıcılığı kaldırılmalı ve işletme potansiyeli araştırılmalıdır. Bazen, ekipman yükü nedenleri nedeniyle, diğer işleme yöntemlerinin benimsenmesi gerekir.
Ayrıca, işlem yöntemlerini seçerken, süreç seviyelerini iyileştirmek için yeni süreçler ve teknolojiler kullanma olasılığı tam olarak dikkate alınmalıdır.
İşleme Aşamaları Bölümü
Teknoloji rotaları genellikle Kaba İşleme, Yarı Finish İşleme ve İşleme Doğa Operasyonu'na göre bitirme aşamalarına ayrılır. Özellikle yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi gerektiren yüzeyler için, işlemin sonunda bir son işlem aşaması düzenlenmelidir.
Her işlem aşamasının ana görevleri
Kaba işleme aşaması
Kaba işlemenin ana görevi, işleme ödeneğinin çoğunu işlenmiş yüzeylerden çıkarmak, bitmiş ürünlere mümkün olduğunca boş şekilleri ve boyutları sağlamaktır. Kaba işleme sırasında doğruluk gereksinimleri yüksek değildir ve kesme parametreleri ve kesme kuvvetleri nispeten büyüktür. Bu nedenle, kaba işleme esas olarak işgücü verimliliğinin nasıl iyileştirileceğini düşünmelidir.
İşleme aşamasını bitirin
Son işleme, yüksek hassasiyetli yüzeylerin tasarım kalitesi gereksinimlerini karşılamasını sağlar. Gerekli işleme doğruluğu yüksektir ve tüm yüzeyler için işleme ödenekleri ve kesme parametreleri nispeten küçüktür.
Yarı bitiş işleme aşaması
Yarı bitmiş işleme, ana yüzeylerin hassas işlenmesi için gerekli doğruluğu ve ödeneği hazırlar ve delme, dokunma ve kanal açma gibi bazı ikincil yüzeylerin işlenmesini tamamlar. Yüzeyler veya düşük doğruluk gereksinimleri olan parçalar için, yarı bitiş işleme tasarım gereksinimlerini karşılayabilir.
Son işleme aşaması
İşlemenin son görevi, işlenmiş yüzeylerin boyutsal doğruluğunu artırmak ve yüzey pürüzlülüğünü azaltmaktır. Genel olarak, şekil ve konum hatalarını düzeltemez. Son işleme, sadece enjekte edilmiş kalıplı plastik kalıp boşluk yüzey işleme gibi özellikle yüksek boyutlu doğruluk ve yüzey pürüzlülüğü gerektiren yüzeyler için düzenlenmiştir.
İşleme aşamalarını bölme işlevleri
| İşlev | Tanım |
|---|---|
| Ürün kalitesini sağlamak | Kaba işlem, büyük kesim kuvvetleri ve ısı üreterek büyük ödenekleri giderir. Staged işleme, önceki hataları ortadan kaldırarak ve tasarım gereksinimlerini karşılayarak bu faktörleri kademeli olarak azaltır. |
| Rasyonel ekipman kullanımı | Kaba İşleme, verimlilik için yüksek güçlü, düşük hassasiyetli makineler kullanırken, bitiş işleme hizmet ömrünü uzatarak yüksek hassasiyetli ekipman kullanır. |
| Isıl işlemeyi kolaylaştırmak | Evreli işleme, ısıl işlem operasyonlarının uygun şekilde yerleştirilmesine izin verir, sonuçta ortaya çıkan herhangi bir deformasyonun düzeltilmesini sağlarken etkilerini kullanır. |
| Kusur keşfi ve yüzey koruması | Kaba işleme, boş kusurları erken ortaya çıkarır, bu da tahliye edilemez parçalarda boşa harcanan çabayı önler ve bitmiş yüzeylerin sonraki operasyonlar sırasında hasardan korunmasını sağlar. |
Bu nedenle, kalıp parça işleme teknolojisi yollarını formüle ederken, işleme aşamalarını bölme ilkesi genellikle izlenmelidir, ancak belirli uygulamalarda mutlak olamaz. Teknoloji rotası İşleme aşaması bölümü, belirli bir yüzey veya işlemin işlenmesi için değil, tüm iş parçası işleme işlemi için geçerlidir. Örneğin, bazı konumlandırma referans yüzeyleri yarı bitişli veya hatta kaba işleme aşamalarında hassas işlemeye ihtiyaç duyarken, bazı küçük deliklerin kaba işlenmesi genellikle bitiş işleme aşamalarında düzenlenir.
İşlem Bölümü ve İşleme Sırası Düzenlemesi
Operasyon Bölümü İlkeleri
Parçaların her işleme aşamasında işlenmiş yüzeyler için tasarım gereksinimlerine dayanarak, seçilen yüzey işleme yöntemleriyle birleştirildiğinde, aynı aşamada yüzeylerin işlenmesi farklı işlemlerde birleştirilebilir. Operasyonları bölerken, çalışma konsantrasyonu veya çalışma dispersiyonu ilkeleri benimsenebilir.
Operasyon Konsantrasyonu İlkesi
Her işlem çok fazla işleme içeriği içeriyorsa, parça işleme işlem konsantrasyonu adı verilen birkaç işlemde yoğunlaşabilir.
Yüzeyler arasında karşılıklı konum doğruluğu daha iyi sağlar
İş parçası kelepçeleme sürelerini ve yardımcı süreyi azaltır
Makine takımını ve operatör numaralarını azaltır
Ekipman ve takımlar büyük yatırımlara sahip karmaşık yapılara sahiptir
Zor ayar ve bakım, yüksek teknik gereksinimler
Operasyon Dispersiyon İlkesi
Her işlem çok az işleme içeriği içeriyorsa, çalışma dispersiyonu adı verilen birçok işlem arasında parça işleme dağıtılır.
Makine ekipmanı ve takımlar nispeten basittir
Ayarlanması uygun, işçilerin ustalaşması kolay
İşleme süresini azaltarak optimal kesme parametrelerini benimseyebilir
Büyük ekipman miktarları ve birçok operatör gerektirir
Büyük üretim alanlarına ihtiyaç duyar
Enjekte edilmiş kalıplanmış plastik kalıp işleme yüksek doğruluk gerektirdiğinden ve çoğunlukla tek parça veya küçük parti üretimini içerdiğinden, işlem konsantrasyonu prensiplerine göre bölme için daha uygundur. Kalıp standart parçaları için profesyonel üretim işletmeleri, belirli koşullara dayalı teknik ekonomik analiz gerektirerek hem çalışma konsantrasyonunu hem de dispersiyonu birleştirir.
İşleme Sırası Düzenlemesi
İş parçası mekanik işleme, işleme, ısıl işlem ve yardımcı operasyonların kesilmesini içerir. Bu nedenle, teknoloji yollarını formüle ederken, kesme işlemi, ısıl işlem ve yardımcı çalışma dizileri makul ve kapsamlı bir şekilde düzenlenmelidir.
Kesme İşleme İşlem Düzenlemesi
Enjekte edilmiş kalıplanmış plastik kalıp parçalarının işlenmiş yüzeyleri sadece bireysel doğruluk gereksinimlerine değil, aynı zamanda yüzeyler arasında belirli konumsal doğruluk gereksinimlerine de sahiptir. Parça işleme sırasında referans seçimi ve dönüşümüne dikkat edilmelidir. İşleme sırası düzenlemesi şu ilkeleri izlemelidir:
Önce kaba, sonra hassasiyet
Önce kaba işleme, sonra yarı bitiş, nihayet işlemeyi bitirin
Önce referans, sonra diğerleri
Sonraki işlemler için önce işlem referans yüzeyleri
Ana önce, sonra ikincil
Önce ana yüzeyleri, ardından ikincil yüzeyleri işleyin
Önce uçaklar, sonra delikler
Öncelikle Referanslar, Sonra Dahili Delikler
Isıl işlem operasyonu düzenlemesi
Teknoloji rotalarındaki ısıl işlem operasyonu düzenlemesi esas olarak kısmen ısıl işlem amaçlarına bağlıdır. Isıl işlem amaçlarına göre, ısıl işlem süreçleri kabaca iki kategoriye ayrılabilir: hazırlıklı ısıl işlem ve son ısıl işlem.
Hazırlıklı ısıl işlem
Hazırlık ısı işlemi, iş parçası işleme performansını iyileştirmeyi, iç stresi ortadan kaldırmayı, metalografik yapıyı iyileştirmeyi ve son ısıl işlem için hazırlanmayı amaçlamaktadır.
Tavlama ve normalleştirme:Genellikle boş üretimden sonra ve mekanik işlemeden önce düzenlenir.
Temperleme Tedavisi: Genellikle kaba ve yarı bitiş işleme arasında düzenlenmiştir.
Yaşlanma Tedavisi:İç stresi ortadan kaldırır. Hassas gereksinimlere göre, bazen birden çok kez düzenlenmiştir.
Son ısı işlemi
Nihai ısı işlemi, güç, sertlik ve aşınma direnci gibi parça performansını artırmayı amaçlamaktadır.
Söndürme:Sertliği iyileştirir. İç stresi azaltmak için temperleme izlenmelidir.
Karbürleme ve söndürme:Çekirdek sertliği korurken yüzey sertliğini iyileştirir.
Nitridring: Mümkün olduğunca geç düzenlenmiş minimal deformasyon ile yüzey özelliklerini geliştirir.
Sert bileşik kaplama: Kalıp ömrünü iyileştirmek için hassas işlemden sonra uygulanır.
Yardımcı Çalışma Düzenlemesi
Yardımcı operasyonlar esas olarak muayene, yıkım, pas önleme ve temizliği içerir. Bunlar arasında inceleme, yardımcı operasyonların ana içeriğidir ve parça işleme kalitesinin sağlanmasında son derece önemli bir rol oynamaktadır.
| Yardımcı çalışma | Ayarlama |
|---|---|
| Denetim işlemleri | Pürüzlü veya yarı bitiş işleminden sonra, önemli işlemlerden önce ve sonra, harici atölyelere göndermeden önce ve tüm işlemin tamamlanmasından sonra. |
| Deburring Operasyonları | Çoğu zaman çapak oluşumuna eğilimli operasyonlardan sonra ve muayene ve ısı işleminden önce düzenlenir. Tek parça üretimde, genellikle işlem tamamlandıktan sonra yapılır. |
| Pas önleme işlemleri | İşbirliği arası pas önleme (uzun transfer süreleri olan parçalar için) ve ürün depolama pas önleme içerir. |
| Temizlik İşlemleri | Yüzey manyetik parçacık incelemesinden önce ve yağ sızdırmazlığı, ambalaj ve montajdan önce düzenlenmiştir. |
Enjekte edilmiş kalıplı plastik bileşenler için teknoloji yollarının işlenmesine kapsamlı yaklaşım, kalıp üretiminde optimal sonuçlar elde etmek için tüm bu faktörlerin dikkatli bir şekilde değerlendirilmesini gerektirir. Geleneksel işleme yöntemlerinin modern CNC teknolojisi ve gelişmiş yüzey işlem süreçleri ile entegrasyonu, enjekte edilen kalıplanmış plastik kalıpların ekonomik uygulanabilirliği ve üretim verimliliğini korurken çağdaş üretimin katı gereksinimlerini karşılamasını sağlar.