Enjeksiyon kalıplama takım üretimi için gelişmiş elektrokimyasal işleme
Kalıp bileşenlerinin benzeri görülmemiş hassasiyet ve verimlilikle nasıl üretildiğini dönüştüren devrimci tekniklerin araştırılması.
Elektrokimyasal işleme, enjeksiyon kalıplama takımlarının üretiminde devrim niteliğinde bir teknoloji olarak ortaya çıkmış ve temel olarak karmaşık kalıp bileşenlerinin nasıl üretildiğini dönüştürmektedir. Bu gelişmiş üretim tekniği iki temel kategoriyi kapsamaktadır: elektrolitik işleme yoluyla metal çıkarma işlemleri ve elektrokaplama ve kaplama uygulamaları dahil metal biriktirme işlemleri.
Bu süreçlerin altında yatan temel teoriler 19. yüzyılın sonlarında kurulurken, enjeksiyon kalıplama takımları için yaygın endüstriyel uygulamaları 1930'lara kadar gerçekleşmedi. Bugün, elektrokimyasal işleme, hem sivil hem de savunma endüstrilerinde, özellikle hassas enjeksiyon kalıplama takımları oluşturmak için vazgeçilmez bir üretim yöntemi haline gelmiştir.
Elektrokimyasal işlemenin temel ilkeleri
Enjeksiyon kalıplama takımları için elektrokimyasal işlemenin temel prensibi, bir elektrolitik çözelti içindeki kontrollü çözünmesini veya metallerin birikmesini içerir. İki bakır elektrot yaklaşık 10V DC güç kaynağına bağlandığında ve bir CUCL₂ sulu çözeltisine yerleştirildiğinde, çözelti, tam bir elektrik devresi oluşturan H⁺ ve Cu²⁺ pozitif iyonlarla birlikte OH⁻ ve Cl⁻ negatif iyonları içerir.
Akım hem iletkenlerden hem de çözeltiden akar ve - çözelti arayüzünde elektrotta temel elektrokimyasal reaksiyonlar oluşturur. Bu işlem sırasında, çözeltideki iyonlar yön harekete geçer, cu²⁺ pozitif iyonlar katota doğru göç ederler, burada elektron kazanırlar ve azaltma reaksiyonları geçirir, saf bakır biriktirir.
Eşzamanlı olarak, anot yüzeyindeki Cu atomları elektronları kaybeder ve çözeltiye giren Cu²⁺ pozitif iyonlar haline gelir. Pozitif ve negatif iyonların bu yönlü hareketi yük göçü olarak adlandırılırken, elektrot yüzeylerinde meydana gelen elektron değişim kimyasal reaksiyonlarına elektrokimyasal reaksiyonlar denir.
Bu elektrokimyasal prensiplere dayanan üretim yöntemleri, toplu olarak enjeksiyon kalıplama takım üretimi için değerli olduğu kanıtlanmış elektrokimyasal işleme olarak bilinir.
Elektrot reaksiyonları
Elektrokimyasal işleme sistemlerinde, anot elektrolitik aşındırma yaşarken, katot enjeksiyon kalıplama takım uygulamalarında bakır bileşenlerini arındırmak için yaygın olarak kullanılan elektrokaplama birikimine maruz kalır. Elektron akış yönü ve akım yönü zıttır, hassas takım üretimi için gerekli kontrollü malzeme çıkarma veya birikimi oluşturur.
Elektrolit çözeltileri
Elektrolitler, sülfürik asit (H₂o₄), amonyum hidroksit (NH₄OH), sodyum nitrat (nano₃), sodyum klorat (naCl), sodyum klorat (naklo₃) ve sodyum hidroks (naoh) ve sodyum hidroks dahil olmak üzere suda çözüldüğünde elektrik veren maddelerdir. Bunlar, enjeksiyon kalıplama takımlarının elektrokimyasal işlenmesi için gerekli ortamı yaratan elektrolitik çözeltiler oluşturur.
Elektrokimyasal işleme süreçlerinin sınıflandırılması
Enjeksiyon kalıplama takımları için elektrokimyasal işleme, operasyonel prensiplere göre üç ana kategoride sınıflandırılabilir. Her kategori, çeşitli üretim zorlukları için kapsamlı bir çözüm sunan belirli enjeksiyon kalıplama takımı üretim gereksinimleri için benzersiz avantajlar sunar.
Anodik çözünme işlemleri
Bu kategori, öncelikle elektrolitik işleme ve enjeksiyon kalıplama takımı yüzey kaplaması için çok önemli elektrolitik parlatma işlemleri dahil olmak üzere, işleme için elektrokimyasal anodik çözünmeyi kullanır. Bu işlemler, kontrollü elektrokimyasal reaksiyonlar yoluyla malzemeyi gider, yüksek - kaliteli enjeksiyon kalıplama takımı için gerekli olan hassas şekiller ve pürüzsüz yüzeyler oluşturur.
Katodik biriktirme süreçleri
Bu kategoride, enjeksiyon kalıplama takım koruması ve geliştirme için gerekli elektro -örtü, kaplama ve elektroformlama tekniklerini kapsayan elektrokimyasal katodik birikim ve kaplama işlemleri kullanır. Bu yöntemler yüzeylere malzeme ekler, enjeksiyon kalıplama takım bileşenlerinin dayanıklılığını ve performansını artırır.
Kompozit işlemler
Bu kategori, elektrokimyasal işlemeyi diğer üretim yöntemleriyle birleştirerek elektrokimyasal taşlama ve anodik mekanik işleme gibi kompozit işlemler oluşturur. Bu hibrit yaklaşımlar genellikle olağanüstü hassasiyet gerektiren özel enjeksiyon kalıplama takım uygulamaları için elektrik deşarjı işleme etkilerini içerir.
Elektrokimyasal işleme işlemleri Enjeksiyon kalıplama takımları için karşılaştırma
Elektrolitik işleme ilkeleri ve uygulamaları
Elektrolitik işleme, iş parçalarını istenen formlara şekillendirmek için elektrolitik çözeltilerdeki metallerin elektrokimyasal anodik çözünmesi prensibini kullanarak enjeksiyon kalıplama takım üretimi için bir köşe taşı teknolojisini temsil eder. İşleme işlemleri sırasında, takım elektrot DC stabilize bir güç kaynağının (6-24V) katotuna bağlanırken, iş parçası anota bağlanır ve iki elektrot arasında belirli bir boşluğu (0.1-1mm) korur.
Basınçlı elektrolitik çözelti (0.49 - 1.96MPa) elektrot boşluğu yoluyla yüksek hızda akar ve enjeksiyon kalıplama takım üretimi için optimum koşullar yaratır. Güç uygulandığında (akım 1000-10000A'ya ulaşır), iş parçası yüzeyi anodik çözünmeye maruz kalır. Elektrot noktaları arasında değişen mesafeler nedeniyle, akım yoğunluk dağılımı düzgün değildir, maksimum akım yoğunlukları en yakın elektrot aralık noktalarında 10-70a/cm²'ye ulaşır ve bu yerlerde maksimum çözünme oranlarına neden olur.
Takım elektrotu tipik olarak 0.4-1.5mm/dakika arasında değişen besleme oranlarında sürekli ilerledikçe, iş parçası yüzeyi sürekli çözünür, elektrolitik boşluğu kademeli olarak eşitleyerek ve takım elektrot şeklini iş parçasına çoğaltır, hassas enjeksiyon kalıplama takımı geometrileri oluşturur.
Teknik parametreler
Güç kaynağı:DC stabilize, 6-24V
Akım:1000-10000A
Elektrot boşluğu:0.1-1mm
Elektrolit basıncı:0.49-1.96mpa
Yem oranı:0.4-1.5mm/dakika
Mevcut yoğunluk:10-70a/cm²
Elektrolit:Çelik için% 14-18 NaCl çözümü
Elektrolitik işlemede kimyasal reaksiyonlar
Anodik reaksiyonlar
Çelik enjeksiyon kalıplama takım bileşenleri için,% 14-% 18'lik kütle fraksiyonlarına sahip NaCl sulu çözeltileri yaygın elektrolit olarak hizmet eder. Elektrolitik çözelti, H₂O'nun H⁺ ve OH⁻ iyonlarına ayrıldığı ayrışma reaksiyonlarına tabi tutulurken, NaCl Na⁺ ve Cl⁻ iyonlarına ayrılır.
-
Fe - 2 e → fe²⁺
Demir çözünme
-
Fe²⁺ + 2 oh⁻ → fe (oh) ₂ ↓
Koyu yeşil flokülten çökeltiler oluşturan hidroksit yağış
Bu çökeltiler düşük su çözünürlüğüne sahiptir ve elektrolit akışı ile taşınır, yavaş yavaş sarı - kahverengi Fe (OH) ₃ çökeltileri oluşturmak için oksitlenir.
Katodik reaksiyonlar
Aynı zamanda, pozitif H⁺ iyonları katotta elektronlar kazanır ve işlem sırasında serbest bırakılan serbest hidrojen gazı oluşturur.
-
2H⁺ + 2e → H₂↑
Hidrojen gazı oluşumu
Enjeksiyon kalıplama takımlarının elektrolitik işlenmesi boyunca, anot sürekli olarak Fe²⁺ olarak çözülür, su tüketir ve elektrolit konsantrasyonunu hafifçe değiştirir. Klorür ve sodyum iyonları, tüketim olmadan elektrik iletimini kolaylaştırır, NaCl elektrolit servis ömrünü uygun şekilde filtrelenmiş ve bakıldığında önemli ölçüde uzatır.
Elektrolitik işlemenin özellikleri ve avantajları
Elektrolitik işleme, geleneksel işleme yöntemlerine kıyasla enjeksiyon kalıplama takım üretimi için çeşitli farklı avantajlar sunar. Bu faydalar, geleneksel teknikleri kullanarak üretilmesi zor veya imkansız olan yüksek - hassasiyet, karmaşık enjeksiyon kalıplama takım bileşenleri üretmek için özellikle uygun hale getirir.
Geniş Malzeme Uygulanabilirliği
Etkili bir şekilde yüksek - sertlik, yüksek - mukavemet, yüksek - tokluk zor {-}}}}}}}}} sıcaklık alloyları, titanyum alloylar, sertleştirilmiş çelikler, sertleştirilmiş çelikler, sertleştirilmiş köylüler, sertleştirilmiş köylüler, sertleştirilmiş köyler.
Yüksek verimlilik
Büyük akım yoğunlukları hızlı metal çıkarma oranlarını mümkün kılar. Boşluk işleme, enjeksiyon kalıplama takım üretimi için elektrik deşarj işlemesinin dört katını aşan verimlilik iyileştirmeleri sağlar, bazen geleneksel kesme işlemlerini bile aşar.
Üstün hassasiyet
RA 1.25-0.2μm arasındaki yüzey pürüzlülüğü değerleri elde edilebilir, işleme hassasiyeti yaklaşık ± 0.02 mm'ye ulaşır ve en zorlu uygulamalar için bile sıkı enjeksiyon kalıplama takımı kalite gereksinimlerini karşılamaktadır.
Mekanik stres yok
Mekanik kesme kuvvetlerinin olmaması, tipik olarak geleneksel işleme ile ilişkili kalan gerilmeleri ve deformasyonu ortadan kaldırır, enjeksiyon kalıplama takım performansını tehlikeye atabilecek çapakları ve keskin kenarları önler.
Minimal alet aşısı
Teorik olarak, katot alet elektrotları aşınma yaşar, enjeksiyon kalıplama takımı üretim ekipmanları için uzun süreli servis ömrü sağlar ve bakım gereksinimlerini ve kesinti sürelerini azaltır.
Karmaşık şekil yeteneği
Geleneksel işleme yöntemleriyle elde edilmesi zor veya imkansız olan karmaşık üç - boyutsal şekiller ve konturlar üretebilir, bu da karmaşık enjeksiyon kalıplama takım tasarımları için idealdir.
"Elektrokimyasal işleme, hassas enjeksiyon kalıplama takımları için üretim paradigmasını yeniden tanımladı, daha önce ulaşılamayan yüzey kaplamaları ve boyutsal doğruluklarla karmaşık geometrilerin üretilmesini sağladı. Yüksek -} güç alaşımlarını, termal veya mekanik stres indüklemeden modern araç uygulamaları için kesintiye uğratabilir.
- Uluslararası Gelişmiş Üretim Teknolojisi Dergisi, 2022, Cilt . 120, pp . 5431-5448 https://doi.org/10.1007/s00170-022-08845-x
Gaz - karışık elektrolitik işleme
Gaz - Karışık elektrolitik işleme, basınçlı gazların (öncelikle basınçlı hava, karbon dioksit veya azot) özel karıştırma cihazları kullanılarak elektrolitik çözeltilerle karıştırıldığı, geliştirilmiş enjeksiyon kalıplama aleti hassasiyeti için sayısız baloncuklar içeren bir gelişmiş tekniği temsil eder.
Bu işlem, katot tasarımı ve üretimini basitleştirirken elektrolitik işleme doğruluğunu önemli ölçüde iyileştirir ve bu da enjeksiyon kalıplama takım üretiminde hızlı bir şekilde benimsenmeye yol açar. Geleneksel olmayan - Gaz - Karışık dövme kalıp işleme, büyük yan boşluklar, boynuz - şekilli boşluk açıklıkları, zayıf şekillendirme hassasiyeti ve çoklu iteratif düzeltmeler gerektiren karmaşık katot tasarımı ile sonuçlanır.
Gaz - Karışık elektrolitik işleme, küçük, düzgün yan boşluklar, azaltılmış yüzey pürüzlülüğü ve enjeksiyon kalıplama takım uygulamaları için basitleştirilmiş katot tasarımı ile üstün şekillendirme hassasiyeti elde eder.
Gaz - karışık elektrolitik işleme sistemi, nozullar yoluyla sıkıştırılmış havayı, tanıtım, karıştırma ve difüzyon kesitleri içeren gaz - sıvı karıştırma odalarına dahil eder, kuvvetli ajitasyon yoluyla ince kabarcıklar oluşturur, tek tip gaz -}}}}}} -}}}}} -}}}} -}}} sıva karışımları oluşturur.
Enjeksiyon kalıplama aletleri için temel avantajlar
Enjeksiyon kalıplama takım boşluklarında küçük, düzgün yan boşluklar
Kritik takım yüzeylerinde azaltılmış yüzey pürüzlülüğü
Basitleştirilmiş katot tasarımı ve üretimi
Ölü bölgesi olmayan gelişmiş akış alanı dağılımı
Tutarlı sonuçlar için stabilize işleme işlemleri
Daha düşük basınç gereksinimleri ekipman maliyetlerini azaltarak
Gazın çalışma ilkeleri - Karışık elektrolitler
Gazlar - iletken olmayan ve gaz kabarcık hacimleri basınç varyasyonları ile değiştiğinden, yüksek - basınç bölgeleri düşük dirençli ve güçlü elektrolitik etkiye sahip küçük kabarcıklar içerirken, düşük - basınç bölgeleri yüksek direnç ve zayıf elektrolitik etkiye sahip büyük kabarcıklar içerir.
Gaz - karışık elektrolitlerin bu benzersiz direnç özelliği, bazı işleme bölgesi alanlarının, boşluklar belirli değerlere (kesme boşlukları) ulaştığında elektrolitik etkiyi durdurmasını sağlar, bu da enjeksiyon kalıplama takım boşluklarının yüksek oluşan hassasiyetle küçük, düzgün yan boşlukları korumasını sağlar. Gazın azaltılmış yoğunluğu ve viskozitesi - karışık elektrolitler, saf sıvılara kıyasla, daha düşük basınçlarda yüksek akış hızlarını mümkün kılar, ekipman sertliği gereksinimlerini azaltırken, kuvvetli gaz ajitasyonu elektrot yüzeylerine yapışan, tek tip akış alan dağılımını yaratan, ölü zonları ortadan kaldıran ve stabilize eden işleme süreçlerini dağıtır.
Araştırma atıfı
Dergi Üretim Süreçleri'nde yayınlanan son araştırmalara göre, "Gaz - Karışık elektrolitik işleme, karmaşık takım geometrileri için yüzey bütünlüğünde ve boyutsal doğrulukta önemli gelişmeler göstermektedir. Cilt . 95, pp . 245-258, https://doi.org/10.1016/j.jmapro.2023.04.012).
Elektrolitik onarım öğütme ve parlatma
Elektrolitik onarım öğütme ve parlatma, enjeksiyon kalıplama alet yüzey kaplaması için elektrolitik çözeltilerde enerjili iş parçaları (anotlar) ve parlatma araçları (katotlar) arasında anodik çözünme kullanarak elektrolitik işleme ile temel ilkeleri paylaşır. Bu işlem, hassas enjeksiyon kalıplama takım bileşenleri için gereken yüksek yüzey kalitesine ulaşmak için özellikle değerlidir.
Süreç Tanımı
Reçine bağlayıcıları, grafit ve aşındırıcılar (silikon karbür veya alüminyum oksit) ile üretilen iletken yağ taşları, optimal enjeksiyon kalıplama takım iyileştirmesi için işleme yüzey konturlarıyla eşleşecek şekilde şekillendirilmiş parlatma aletleri görevi görür.
Parlatma işlemi, - tutulan parlatma aletleri ve bileşen yüzeyleri arasındaki ışık sürtünmesini içerir ve sadece çıkıntılı aşındırıcı parçacıklar işleme yüzeylerine temas eder. - iletken aşındırıcı parçacıklar elektrotlar arasında kısa devreleri önlerken, iletken grafit -, taşlama tekerlek matrisleri içeren akım akışını kolaylaştırır.
Akım ve elektrolit elektrotlardan geçtiğinde, iş parçası yüzeyleri elektrokimyasal reaksiyonlara maruz kalır, cilalama alet aşındırıcılarını hareket ettirerek sürekli olarak çıkarılan ince oksit filmleri çözülür ve sürekli elektroliz için taze metal yüzeyler açığa çıkarır. Alternatif elektrolitik etki ve oksit film çıkarılması, yüzey pürüzlülüğü değerlerini kademeli olarak azaltır ve üstün enjeksiyon kalıplama takım yüzey kalitesine ulaşır.
Ekipman ve malzeme
Parlatma Araçları:Reçine bağlayıcıları, grafit ve aşındırıcılar ile iletken yağ taşı
Güç kaynağı:Tiristör düzeltme ile DC, 0-50V ayarlanabilir
Mevcut yoğunluk:Enjeksiyon kalıplama takımları için tipik olarak 80-100a/cm²
Elektrolit:Litre su başına 150g nano₃ + 50 g naclo₃
Elektrotlar:Boşluk konturlarına uyacak şekilde şekillendirilmiş kurşun yapısı
Açıklık:Operasyonlar sırasında tutarlı 5-10mm korunur
Enjeksiyon kalıplama takımları için işlem dizisi
Bileşen Hazırlığı
Benzin, kimyasal yağlama, sıcak ve soğuk su durulama, HC1 oksit ölçeği çıkarma ve son soğuk su durulama ile temizlik.
Montaj ve Kurulum
DC güç kaynağı negatif terminallerine bağlı elektrotlarla bileşen ve elektrot montajı, pozitif terminallere iş parçaları, 5-10 mm aralığını koruyarak.
Elektrolitik parlatma
Elektrokimyasal parlatma işlemini kolaylaştırmak için sürekli elektrolit ajitasyonu ile güç aktivasyonu.
Post - İşleme
Sıcak ve soğuk su temizliği, 10-20 dakika boyunca 70-95 derecesinde% 10 HC1'de pasivasyon tedavisi, soğuk su durulama, oda sıcaklığı kurutma.
Koruma
Enjeksiyon kalıplama takım koruması ve korunması için pas - önleyici yağ uygulaması.
Enjeksiyon kalıplama takımları için yüzey kalitesi iyileştirme
Elektrolitik onarım öğütme ve parlatmanın avantajları ve özellikleri
Stres - ücretsiz işleme
İş parçası sertliğinden bağımsız işlem hızlarını korurken enjeksiyon kalıplama takım bileşenlerinde termal deformasyon ve stresi önler.
Yüksek verimlilik
Manuel parlatma oranlarının on katını aşan verimlilik iyileştirmeleri sağlar ve enjeksiyon kalıplama takımları için üretim süresini önemli ölçüde azaltır.
Karmaşık geometri yeteneği
Uygun şekilli taşlama araçlarını kullanarak derin oluklar, dar boşluklar ve düzensiz yaylar dahil olmak üzere zor - 'yı - öğütme boşlukları ve şekiller dahil.
Üstün yüzey kalitesi
Elektrikli deşarj işlenmiş boşluk yüzeyleri, RA 1.25-2.5μm ila 0.23-1.25μm arasında yüzey pürüzlülüğü iyileştirmeleri sağlar ve enjeksiyon kalıplama takım performansını önemli ölçüde artırır.
Pratik avantajlar
Basit ekipman konfigürasyonları, düşük çalışma voltajları, - toksik elektrolitler ve güvenli üretim koşulları, bu işlemi enjeksiyon kalıplama takımı bitirme işlemleri için ideal hale getirir.
Elektrokimyasal öğütme işleme
Elektrokimyasal öğütme, elektrokimyasal anodik çözünmeyi, özel enjeksiyon kalıplama takım üretimi için mekanik öğütme hareketi ile birleştirir. Bu hibrit yaklaşım, bazı enjeksiyon kalıplama takım uygulamaları için üstün sonuçlar elde etmek için her iki işlemin avantajlarından yararlanır.
Süreç mekaniği
Elektrokimyasal taşlama tekerlekleri (iletken öğütme tekerlekleri) negatif terminallere bağlanırken, iş parçaları DC güç kaynağı pozitif terminallerine bağlanır. Elektrokimyasal öğütme tekerleklerinden çıkıntılı parçalanma parçacıkları, kontrollü elektrolit enjeksiyonu ile spesifik elektrolitik boşlukları korur.
DC güç aktivasyonu üzerine, metal atomları elektronları kaybettikçe iş parçası (anot) metal yüzeyler elektrokimyasal çözünür, elektrolitlerde çözünmüş iyonlar haline gelir. Eşzamanlı olarak, elektrolit oksijen metal iyonları ile birleşir, anodik çözünmeyi yavaşlatan yüksek elektrik direncine sahip iş parçası yüzeylerinde ince oksit filmler oluşturur.
Yüksek - Hız döndürme taşlama tekerlekleri, elektrolit akışı ile taşınan oksit filmleri sürekli olarak uzaklaştırarak, iş parçası yüzeylerini sürekli aşındıran, enjeksiyon kalıplama takım uygulamaları için spesifik boyutsal hassasiyetle pürüzsüz yüzeyler oluşturan mekanik öğütme eylemleri yaratır.
Özellikler
Enjeksiyon kalıplama alet üretimi için yüksek verimliliğe sahip geniş işleme aralıkları
Herhangi bir yüksek - sertliği işleyebilen, uygun elektrolitler kullanırken yüksek - tokluk metalik malzemeleri
Tipik olarak 0.16μm'nin altında pürüzlülükle yüksek işleme hassasiyeti ve üstün yüzey kalitesi
Geleneksel yöntemlere kıyasla azaltılmış taşlama tekerleği aşınması
Taşlamayı önleyen minimal termal etkiler, çatlaklar ve yanma fenomenleri
Enjeksiyon kalıplama takımlarında uygulamalar
Yüksek - İşleme - İşleme İşleme Enjeksiyon kalıplama takım malzemeleri Yüksek - sertlik alaşımları dahil
Çimentolu Karbür Enjeksiyon Kalıplama Takım Yüzey Taşlama Dikey Elektrokimyasal Yüzey Taşlama Makineleri
Belirli enjeksiyon kalıplama takım bileşenleri için kaba işleme adımlarını ortadan kaldırarak işlemin azaltılması
Azaltılmış taşlama tekerleği aşınması ve pansuman gereksinimleri ile geliştirilmiş işleme verimliliği
Enjeksiyon kalıplama takımlarında ısı, çatlaklar, yanıklar ve deformasyonu ortadan kaldırarak gelişmiş öğütme kalitesi
Taşlama tekerleği aşınma karşılaştırması
Enjeksiyon kalıplama aletleri için elektroforlama işleme
Elektroform işleme, metalik ürünleri çoğaltmak için metal elektrolitik birikimi kullanır, temel prensipleri elektroje ile paylaşırken, orijinal desenlerden ayrılabilen spesifik boyutsal ve şekil hassasiyetine sahip daha kalın biriktirme katmanları gerektirir. Bu işlem, olağanüstü yüzey kalitesi ve boyutsal doğruluğu ile karmaşık enjeksiyon kalıplama takım geometrileri oluşturmak için özellikle değerlidir.
Temel Elektroform İlkeleri
Temel elektroform prensipleri, katotlar, anot olarak elektro -şekillendirme malzemeleri olarak hizmet veren iletken orijinal desenleri ve elektroform çözeltileri olarak elektro -biçimlendirme malzemeleri içeren metal tuz çözeltilerini içerir. DC güç kaynağı operasyonu, elektroforlama çözeltilerindeki metal iyonlarının katotlarda elektron kazanmasını sağlar, anot metal atomları elektronları kaybederken, desen yüzeylerinde biriken metal atomlarına indirgenir, pozitif iyonlar sürekli olarak elektroform çözeltilerine dönüşerek sabit metal iyon konsantrasyonlarını korur.
Orijinal desen elektroform tabakası, gerekli kalınlığa kadar kademeli kalınlaşma ve ardından orijinal desenlerden ayrılma, orijinal desenlerin tersi yüzey desenlerine sahip elektroformlu bileşenler verir. Bu işlem, minimal yüzey pürüzlülüğüne sahip enjeksiyon kalıplama takım uygulamaları için karmaşık şekillendirme yüzeylerinin doğru bir şekilde çoğaltılmasını sağlarken, tek desenler mükemmel şekil ve boyutsal kıvamda çoklu elektroformlu bileşenler üretebilir.
Avantajlar
Doğru karmaşık yüzey replikasyonu
Minimal yüzey pürüzlülüğü
Olağanüstü Boyutlu Tutarlılık
Birden fazla prodüksiyon için tek desen
Basit ekipman ve kolay çalışma
Sınırlamalar
Yavaş elektroform hızları (düzineler ila yüzlerce saat)
Keskin köşelerde tek tip döküm katmanları elde etmekte zorluk
Büyük, ince dökümlerde potansiyel deformasyon
Etki yükleme boşlukları için uygun değil
Katı metallere kıyasla sınırlı malzeme gücü
