LPPM dökümün büyük bir çoğunluğu alüminyum ve magnezyumdan oluşurken, bazıları bakır alaşımlardır. Avantajları arasında, kalıp gözenekini, gaz gözenekliliği ve cüruf oluşumunu en aza indiren sabit basınç nedeniyle doldururken çok az türbülans bulunur. Mekanik özellikler, yerçekimi kalıcı kalıp dökümlerinden yaklaşık% 5 daha iyidir. Dezavantaj, döngü sürelerinin, yerçekimi kalıcı kalıp dökümlerinden daha uzun olmasıdır.
Vakum
Vakumlu kalıp döküm, LPPM dökümün tüm avantajlarını korur, ayrıca erimiş metaldeki çözünmüş gazlar en aza indirilir ve erimiş metal temizliği daha da iyidir. İşlem ince duvarlı profilleri işleyebilir ve mükemmel bir yüzey kalitesi sağlar. Mekanik özellikler genellikle yerçekimi kalıcı kalıp dökümlerinden% 10 ila 15 daha iyidir. İşlem ağırlık olarak 0.2 ila 5 kg (0.44 ila 11.02 lb) arasında sınırlandırılmıştır.
Avantajlar ve dezavantajlar
Başlıca avantajları, tekrar kullanılabilir kalıp, iyi yüzey kalitesi, iyi boyutsal doğruluk ve yüksek üretim oranlarıdır. Tipik toleranslar ilk 25 mm'de 0.4 mm (ilk inç için 0.015 inç) ve her ek santimetre için 0.02 mm'dir (herbiri 0.002); Boyut ayırma çizgisini geçerse ek 0,25 mm (0,0098 inç) ekleyin. Tipik yüzey kaplamaları 2,5 ila 7,5 μm (100–250 μin) RMS'dir. 2 ila 3 ° arası bir çekim gereklidir. Duvar kalınlıkları 3 ila 50 mm (0.12 ila 1.97 inç) ile sınırlıdır. Tipik parça boyutları 100 g ila 75 kg arasındadır (birkaç onstan 150 lb'ye kadar). Diğer avantajlar arasında kalıp cidar kalınlığını değiştirerek veya kalıbın ısıtma veya soğutma bölümleri ile yönelimli katılaşmayı sağlama kolaylığı bulunur. Metal kalıp kullanılarak oluşturulan hızlı soğutma oranları, kum dökümden daha ince bir tane yapısına yol açar. Geri çekilebilir metal çekirdekler, hızlı bir hareket kalıbını korurken alttan kesme oluşturmak için kullanılabilir.
Üç ana dezavantaj vardır: düşük erime noktalı metaller ve kısa kalıp ömrü ile sınırlı yüksek takım maliyeti. Yüksek takım maliyetleri, bu süreci küçük üretim çalışmaları için ekonomik hale getirmektedir. Süreç çelik veya demir dökmek için kullanıldığında kalıp ömrü çok kısadır. Daha düşük erime noktalı metaller için kalıp ömrü uzar, ancak termal yorgunluk ve erozyon genellikle ömrü 10,000 ila 120,000 devir ile sınırlar. Kalıp ömrü dört faktöre bağlıdır: kalıp malzemesi, dökme sıcaklığı, kalıp sıcaklığı ve kalıp konfigürasyonu. Gri dökme demirden yapılmış kalıplar üretmek için daha ekonomik olabilir, ancak kısa kalıp ömürleri vardır. Diğer taraftan, H13 takım çeliğinden yapılmış kalıplar, birkaç kez daha kalıp ömrüne sahip olabilir. Dökme sıcaklığı döküm metaline bağlıdır, ancak dökme sıcaklığı ne kadar yüksekse kalıp ömrü o kadar kısa olur. Yüksek bir dökme sıcaklığı da büzülme problemlerini indükleyebilir ve daha uzun çevrim süreleri oluşturabilir. Kalıp sıcaklığı çok düşük yanlışlıklar üretilirse, ancak kalıp sıcaklığı çok yüksekse, döngü süresi uzar ve kalıp erozyonu artar. Kalıpta veya dökümde kesit kalınlığındaki büyük farklılıklar kalıp ömrünü de azaltabilir.