Kalıbın ısı değişim sistemi nedir?
Kalıp ısı değişim sistemi
Enjeksiyon kalıplarının sıcaklık kontrol kabiliyeti sadece plastik parçaların kalitesini etkilemez, aynı zamanda üretim verimliliğini de belirler.
① Isı transfer alanını artırmak, soğutma süresini kısaltmak ve üretim verimliliğini artırmak için kalıpta mümkün olduğunca büyük ve çok sayıda soğutma kanalları oluşturun.
② Yüksek ısı iletkenliğine sahip kalıp malzemelerini seçin. Kalıp malzemeleri için genellikle çelik seçilir. Isı dağıtımının zor olduğu bölgelerde, kalıbın sağlamlığı ve sağlamlığı garanti edilmek şartıyla bakır veya alüminyum alaşımları ara parça olarak kullanılabilir.
③ Soğutma ortamı olarak oda sıcaklığındaki suyu kullanın. İdeal olarak soğutma suyunun girişi ve çıkışı arasındaki sıcaklık farkı 5 dereceden az olmalıdır. Akış hızı mümkün olduğu kadar yüksek olmalı ve türbülanslı akış tercih edilmelidir.
④ Plastik parçanın et kalınlığı ne kadar ince olursa soğutma süresi o kadar az olur. Tersine, duvar kalınlığı ne kadar kalınsa, gereken soğutma süresi de o kadar uzun olur.
⑤ Soğutma devrelerinin dağılımı, yani soğutma devreleri ile boşluk arasındaki mesafe. Soğutma devresi kanalları arasındaki boşluk, kalıp boşluğu yüzeyinde eşit sıcaklık sağlamalıdır.
⑥ Kapı soğutmasını geliştirin. Plastik kalıbı doldururken kapının yakınındaki sıcaklık en yüksek seviyededir; bu nedenle kapının yakınında soğutmayı arttırmak en iyisidir.
Soğutma suyu tasarımının genel prensipleri
Soğutma suyu kanalları için ortak özellikler
Yaygın boru boyutları arasında φ6, φ8, φ10, φ12 ve φ14 bulunur. Isı alışverişini arttırmak için tasarımda daha büyük çaplı kanallar kullanılmalıdır. Yaygın boru bağlantı parçaları boyutları 1/8 inç, 1/4 inç ve 3/8 inçtir (1 inç=0.0254m). Diş sızdırmazlığı için silindirik veya konik boru dişleri (konik dış dişler genellikle R ile gösterilir) kullanılır. Dişli delik, ilgili silindirik iç dişin üretilmesi için BSPT tipi bir kılavuzla işlenir (silindirik iç dişler genellikle Rp ile temsil edilir). Aksi belirtilmedikçe 1/4 inç boyutu tercih edilir. Soğutma suyu kanallarını tasarlarken aşağıdakilere dikkat edin:
① Etkili soğutma için en az 4 kesitli-soğutma suyu geçişi gereklidir.
② Aynı devre içindeki tüm soğutma suyu geçişleri eşit-kesit alanına sahip olmalıdır.
③ Suyun durgunluğunu önlemek için soğutma suyu geçişi tek bir devre oluşturmalıdır.
Kalıbın harici soğutma suyu sistemi
Kalıp su kanalı giriş ve çıkış dişli bağlantıları 1/4 inç boru dişleridir ve su borusu bağlantıları "naylon hızlı bağlantılardır". Ara su kanalı bağlantı hatları tamamlanmış olup, özellikleri φ12 kauçuk hortumlardır. Üçten fazla soğutma suyu devresi seti olduğunda, soğutma suyu girişi ve çıkışı "dağıtım plakası" üzerinde yoğunlaşmalıdır (dağıtım plakası-paslanmayan malzemeden yapılmıştır). Dağıtıcı plaka, kalıbın çalışmayan tarafına yerleştirilmeli- ve soğutma suyu girişi ve çıkışı (ara bağlantılar dahil) kalıp üzerinde kalıcı olarak işaretlenmelidir. İşaretleme yöntemi:
(1) Dağıtıcı plaka üzerindeki giriş ve çıkış bağlantı işaretleri
Birinci grup su: (Giriş) IN1, (Çıkış) OUT1;
İkinci su grubu: (Giriş) IN2, (Çıkış) OUT2;
⋮
Ve benzeri.
(2) Kalıbın her iki tarafındaki deliklerin işaretleri
X: Yan konum: Kalıbın çalışma tarafı için "O"; Kalıbın-çalışmayan tarafı için "N"; Kalıbın üst kısmı için "U"; Kalıbın tabanı için "D"; Kalıp kaydırıcı için "S".
Y:Delik konumu kodlaması: "1"den başlayarak ardışık Arap rakamları kullanın, yani tüm yan delikler ardışık olarak numaralandırılır.
(3) Soğutma suyu devresi işaretleri ("İsim Plakası 2"nin "Su Bağlantısı" bölümünde)
Örneğin, birinci soğutma suyu devresi: IN1→N2→U4→O6→D9→OUT1.
Yol açıklaması: Birinci grup su girişinden "IN1" başlayarak, "2" kodlu-çalışmayan taraf (N) deliğine, ardından "4" kodlu üst deliğe, ardından "6" kodlu çalışma tarafı (O) deliğine, ardından "9" kodlu alt (D) deliğe ve son olarak "OUT1" ilk grup çıkışına bağlanın.
Kalıbın özel parçaları için soğutma suyu sistemi
Kalıp göbeği-çekme kaydırıcısının soğutulması gerektiğinde, kalıp yapısı sınırlamaları nedeniyle özel olarak tasarlanmış su nozulları ve su borusu bağlantıları kullanılıyorsa, kalıbın gerektiği gibi yapılandırılmasına ek olarak, yedek parça olarak ekstra bir özel su nozulları ve bağlantı parçaları seti sağlanmalıdır.
Su deliği düzenlemesi
Optimum soğutma aralığı su deliğinin merkezinden bitmiş ürünün yüzeyine kadar 25-30 mm'dir. Küçük kalıplar uygun şekilde olabilir
Kalıp çekirdek malzemesinden tasarruf etmek için boyut küçültüldü. Genel bir kalıpta iki su deliği arasındaki mesafe 50-70 mm olup, büyük bir kalıpta iki su deliği arasındaki mesafe Şekil 7-15'te gösterildiği gibi 70-90 (100) mm'ye ulaşabilir.
Soğutma sistemi tasarım ilkeleri
① Soğutma Kanalı Yerleşim Prensipleri.
A. Duvar kalınlığı tekdüze olduğunda soğutma kanalları ile boşluk yüzeyi arasındaki mesafe ideal olarak eşit olmalıdır. Duvar kalınlığı eşit olmadığında soğutma daha kalın alanlarda yoğunlaştırılmalıdır.
B. Boşluğun doldurulması sırasında, erimiş plastiğin sıcaklığı genellikle kapının yakınında daha yüksektir, bu nedenle soğutma güçlendirilmelidir. Soğutma suyu kapının yanından diğer alanlara akmalı veya kapının yanında ayrı bir soğutma suyu yolu sağlanmalıdır.
C. Sürekli ve sabit bir kalıp sıcaklığı elde etmek ve üretim çevrim süresini en aza indirmek için kalıp boşluğu, maça, kaydırıcı ve ejektördeki soğutma suyu eşit ve düzgün bir şekilde dağıtılmalıdır.
② Soğutma kanalları kaynak çizgilerinin oluşabileceği alanlardan uzak tutulmalıdır.
③ Soğutma suyu devresi yapısının işlenmesi ve temizlenmesi kolay olmalı ve tipik delik çapı 8–12 mm olmalıdır.
④ Düz-geçişli su delikleri basit ve kullanışlı olmalı, her iki ucunda da delikler bulunmalıdır. Bu deliklerin uzunluğu 70 mm'yi geçmemelidir. (Delikler, işlemeyi kolaylaştırmak için kullanılan bir işleme tekniğidir; su kanalları genellikle sıkı bir şekilde yerleştirilmemiştir.)
⑤ Soğutma kanalları mümkün olduğunca çok sayıda olmalı ve mümkün olan en büyük kesit boyutlarına sahip olmalıdır{0}.
⑥ Kapıdaki soğutma artırılmalıdır.
⑦ Soğutma kanalları (giriş ve çıkış) arasındaki sıcaklık farkı en aza indirilmelidir.
⑧ Soğutma kanalları plastik büzülme yönüne göre düzenlenmelidir.
⑨ Soğutma kanallarından kavite yüzeyine olan mesafe uygun olmalıdır.
⑩ Kalıbın su akış yolunu tasarlarken ve işlerken kalıbın gücünden ödün verilmemelidir.
⑪ Su deliklerinin düzenlenmesinde parazit oluşması muhtemeldir, bu nedenle kalıptan su sızıntısını önlemek için su deliklerinin iyi bir şekilde kapatılması gerekir.
Kalıp yerel sıcaklık kontrolü
Kalıbın uygun yerlerine delikler açın, ısıtma çubuklarını yerleştirin ve kalıbın yerel sıcaklığını düzenlemek için otomatik bir sıcaklık kontrol cihazı bağlayın. Bu ısıtma yöntemi yapı olarak basit, kullanımı kolay, temiz ve elektrikli ısıtma bataryalarına göre daha az ısı kaybına sahiptir. Ancak lokal aşırı ısınmayı önlemek için dikkatli olunmalıdır. Suyun üzerlerine damlamasını önlemek için elektrikli bileşenlerin ideal olarak su girişinin üzerine yerleştirilmesi gerektiğini unutmayın.
