Geçtiğimiz çeyrekte, bizimtıbbi cihazMüşteriler, başka bir tedarikçiyle yapılan üç başarısız prototip turundan sonra bize geldiler. Orijinal tasarımda dikey duvarlar belirtilmişti ve her deneme, parçaların kalıba sıkışmasıyla veya incelemeyi geçemeyen yüzey çizikleriyle sonuçlandı. Kritik yüzeylere 0,75 derecelik koniklik ekledik, soğutma kanalı düzenini ayarladık ve ilk üretim çalıştırmasında %2'nin altında ret oranıyla kalite kontrol tamamlandı. Bitmiş parçaya bakan çoğu kişi konikliği asla fark etmez. Muhasebe ekibi yeniden işleme maliyetlerindeki farkı kesinlikle fark etti.
Enjeksiyon kalıplamada taslak açısı, parçaların kalıptan temiz bir şekilde çıkmasını sağlamak için dikey yüzeylere uygulanan hafif konikliktir. Temel öneri, iki inç'e kadar derinlikler için 1,5 derece ila 2 derecedir. Bu numarayı her tasarım kılavuzunda bulacaksınız. Dokulu yüzeyler, yüksek-büzülen malzemeler veya fırlatma düşünülerek tasarlanmamış soğutma kanalları kullandığınız anda neden çalışmayı bıraktığına dair bir açıklama bulamazsınız.
Çoğu RFQ'nun Gözden Kaçırdığı Maliyet Mekaniği
Büzülme temel sorundur. Erimiş plastik bir boşluk içinde soğuduğunda çekirdeğe doğru büzülür. Polipropilen %4-5 oranında çeker; cam dolgulu naylon farklı davranır;Göz atmakYüksek sertlik ile kendi komplikasyonlarını da beraberinde getirir. Bu büzülme, fırlatmaya direnen sürtünme yaratır. Yeterli taslak olmadığında, çıkarma kuvveti aniden yükselir ve bu kuvvet döngü sürenizde, hurda oranınızda ve kalıp bakım planınızda kendini gösterir.
Uygun çekiş, fırlatma kuvvetini %60'a kadar azaltabilir. Gerçek tasarruf, bu azaltmanın sağladığı şeylerden gelir: daha hızlı döngüler, soğutma kanallarıyla çekirdek hacmi için rekabet eden daha az sayıda ejektör pimi ve kalıp cilalama işlemleri arasındaki daha uzun aralıklar. Yıllık 50.000 birimin üzerindeki hacimlerde, beş-saniyelik bir döngü azaltma bile önemli maliyet tasarruflarına yol açar. Ancak yalnızca taslak açısı ve soğutma düzeni birlikte tasarlanırsa. Müşterilerin biri olmadan diğeri optimize edildiğinde bu potansiyelin çoğunu kaybettiğini gördük.
Birsensör muhafazasıPEEK'te 0,8 derece taslakla %18 reddetme oranı elde edildi. Malzemenin sertliği, çıkarmayı zorlaştırıyordu ve kalıbın 35.000 döngüde plansız cilalanması gerekiyordu. Taslağı 1,2 dereceye çıkardıktan ve ejektör zamanlamasını ayarladıktan sonra reddetme oranı %3'ün altına düştü ve kalıp, ilk planlı bakımından önce 120.000 döngüyü geçti. Parça başına maliyetin-iyileştirilmesi ikinci bir üretim hattını gerekli kıldı.
Ders Kitabı Numaralarının Çalışmayı Durdurduğu Yer
"İnç başına 1 derece" kuralı, endüstri hukuku olarak işleyene kadar tekrarlanır. Ayrıca, erken yakalamazsanız size pahalıya mal olacak kritik değişkenleri de gözden kaçırır.
Dokulu yüzeyler, parçayı yerinde tutan minik çapalar gibi davranan mikro-alt kesimler oluşturur. Standardımız, doku derinliğinin 0,001 inç'i başına 1,5 derecelik ek taslaktır. Hafif bir PM-T1 dokusunun minimum 3 derece olması gerekir; ağır dokular 5 derece veya daha fazlasını gerektirebilir. Çoğu kılavuzun atladığı şey şudur: tasarımcınızın belirttiği doku derinliği ile kalıp çeliğine kesilen doku derinliği nadiren tam olarak eşleşir. İlk makaleden önce her aletteki gerçek doku derinliğini ölçüyoruz çünkü 0,0005 inçlik bir tutarsızlık, tüm çalışmanız boyunca temiz çıkarma ve sürükleme işaretleri arasındaki fark anlamına gelebilir.
Cam-dolgulu plastikler aşındırıcıdır ve kalıp yüzeylerini daha hızlı aşındırır; genellikle 2-3 derecelik taslak gerektirir. Naylon gibi kendi kendini-yağlayan malzemeler teorik olarak sıfıra yakın çekişle çalışabilir. Üretim tutarlılığı için yine de 0,5-1 dereceyi öneriyoruz. Bir prototip çalışmasında bir veya iki kez sadık kalmak size faydalı veriler sağlar. Aylık 50.000 ünitelik bir üretimde aynı yapıştırma, hattın durmasına ve müşterinizle teslimat gecikmeleri hakkında konuşmaya dönüşüyor.
Takım İşleme Taahhüdünde Bulunmadan Önce Alacağınız Şeyler
Aldığımız teklif taleplerinin çoğu, ürün tasarım ekibi tarafından belirlenen ve gerçek kalıplama koşullarına göre doğrulanmayan taslak açılara sahiptir. Bu sıra, takım yeniden işleme maliyetlerinin önemli bir kısmına neden olur.
DFM incelememiz, kalıp teklifleri kesinleşmeden- önce taslakla ilgili riskleri işaretler. Aldığınız şey, geometrinizin -işaretlenmiş, her kritik yüzeyde belirtilen draft değerlerine sahip, malzemenizin çekme profiline ve belirlediğiniz doku kodlarına (SPI, VDI veya Kalıp-Tekniği) göre çapraz-referanslanmış bir sürümüdür. Bu genel bir kontrol listesi değildir. Mevcut tasarımınızın tam olarak nerede fırlatma sorunlarına yol açacağını ve her birini hangi açının çözeceğini gösteren, doğrudan mühendislik ekibinize verebileceğiniz bir belgedir.
PP gibi-yüksek çekme oranına sahip malzemeler için, kalıp akışı simülasyonunu kullanarak çıkarma kuvveti profilini modelliyoruz ve standart draftın nerede yeterli olmayacağını belirliyoruz. Sıfıra yakın-taslak gerektiren parçalar için alternatifleri erkenden değerlendiriyoruz:katlanabilir çekirdeklerbıraktıkları tanık izlerinin, malzeme değiştirme seçeneklerinin veya kalıp sonrası işlemenin-açıkça belgelenmesiyle. Her yolun maliyet ve zaman çizelgesi sonuçları, ilk makalede keşfedilenlere kıyasla teklif aşamasında daha iyi tartışılır.
Mevcut tedarikçi ilişkiniz için basit bir test: Bir CAD dosyası yüklerseniz ve DFM raporu olmadan bir fiyat alırsanız, ilk ürün incelemesinde taslak açısı sorunları ortaya çıkacaktır. O zamana kadar, değiştirilmesi veya değiştirilmesi gerekebilecek bir araca karar vermiş olursunuz.
Gereksinimlerinizde Sıfır Taslak Göründüğünde
Mühendislik ekipleri bazen talepte bulunursıfır taslakişlevsel nedenlerden dolayı. Bu talepler otomatik olarak mantıksız değildir ancak bir fizibilite kutusunu işaretlemenin ötesinde inceleme gerektirirler.
O-halkalı contaya sahip sıfır-çekimli bir silindir, temel bir çelişkiyle karşı karşıyadır: temiz çıkarma için gereken çekiş, conta arayüzünü tehlikeye atabilir. 0,2 derecenin bile O-halkasının düzgün oturmasını engelleyebileceği bir PP silindir uygulaması üzerinde çalıştık. Çözüm, malzeme değişimi ve özel çıkarma zamanlaması gerektiriyordu; bu, standart aletlerden önemli ölçüde daha karmaşıktı ancak uygun ön planlamayla elde edilebilirdi.
Bir tedarikçi alternatif sunmadan sıfır taslağı kabul ettiğinde, sorunu üretim alanına erteliyor olabilir. Teklif aşamasında ödünleşimleri yazılı hale getiriyoruz: sıfır draft ile 0,5 derece arasındaki takımlama maliyeti farkı genellikle %40-70'tir ve size bu maliyetin tam olarak nereden geldiğini gösteriyoruz. Önünüzdeki rakamlarla siz karar verirsiniz.
Dokulu-yüzey projeleri, yüksek-büzülmeli malzemeler veya prototipten{2}}üretime-geçişler üzerinde çalışan ekipler için, CAD dosyalarınızı yükleyin; biz de taslak açılarınızın tam olarak nerede durduğunu gösteren DFM geri bildirimini 24 saat içinde göndereceğiz.